V:1.0 精選管理方案

　華為供應商質量管理體系考察報告(全)

　2020- -6 6- -8 8

　華為供應商質量管理體系考察報告(全)

　供應商質量管理體系考察報告

　供應商名稱: :

　主要業務:

　地點:

　聯系人:

　電話:

　傳真:

　擬制:審核:會簽: 供應商考察--- 現場審計/ 自檢 結果 評估表

　一、 評估 操作說明

　1）評分標準按照《供應商現場審計標準I》審核，審核項目可以根據具體情況選擇。

　2）如果是現場審計，按選擇項目打印出相應的《供應商現場審計標準I》，然后逐項審計并打分。

　3）如果是供應商自檢，則按照《供應商體系自檢表》，選擇部分或全部進行編輯，編輯完后發電子件發給供應商，然后由逐項自檢打分。

　4）按《供應商現場審計標準I》得出每項自然分數后，逐個填入《分項評估表》和以下《供應商質量、環境體系審核計算表》，進行總分計算。

　5）根據《計算表》數據，拷入到相應的《總評表》中得到總分，或按照總評表計算方法人工計算相應得分。

　6）總體評價原則：

　總體評價原則如下：

　<60分：不合格

　60－79分：合格

　80－90分：良好

　90－100分：優秀

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　二、考察信息

　1 、考察小組成員

　考察組長：姓名/工號 考察成員：姓名1/工號；姓名2/工號；。。。。

　2 、考察時間：

　XXXX-XX-XX 三、 總評表

　1、 、 本次現場審計結果

　（ （1）

　）

　質量體系( 應用ISO9001:2000 、TL9000)

　項目序號 項目名稱 要素數量n1 自然分滿分s1=n1*4 標準分權重Q 實際審要素數n2 實際自然分s2 標準分換算因子f=s2/(n2*4) 實際得分S=f*Q

　管理職責 10 40 3

　質量體系與持續改進 24 96 10

　合同評審 11 44 2

　設計控制 15 60 4

　文件控制 8 32 3

　采購 18 72 4

　顧客提供產品的控制 7 28 3

　產品標識和可追溯性 5 20 3

　過程控制 23 92 6

　產品/工藝更改控制（PCN) 20 80 10

　檢驗和試驗 8 32 4

　檢驗、測量和試驗設備 17 68 3

　檢驗與試驗狀態 10 40 3

　不合格品的控制 10 40 8

　糾正措施 11 44 4

　搬運、儲存、包裝和交付 11 44 2

　質量記錄 12 48 3

　內部質量審核 8 32 2

　培訓 14 56 2

　服務 17 68 4

　統計技術 10 40 8

　質量成本分析 5 20 3

　產品可靠性 10 40 4

　災害恢復 6 24 2

　物料特性

　0 4

　合計 290 1160 100

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　2、 、 上次問題本次現場審計結果

　項目 要素 1 2 3 4

　 四、分項評估結 果

　1、 、 質量 體系 分項評估

　質量體系( 應用 ISO9001:2000 、TL9000) 審 計項目 審計內容 0 1 2 3 4 記事 、 管理 職責

　 是否指定一名有較高職位的成員作為管理者代表負責抓質量

　“相互關系”都規定了嗎（職責描述、程序、分工等）

　、 質量 體系

　“質量改進程序”

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　 、 合同 評審

　、 設計 控制

　、 文件 控制

　 、 采

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　購

　、 顧客 提供 產品 的控制

　、 產品 標識 和可 追溯性

　、 過程 控制

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　產品/工 藝更 改控 制（PCN)

　“設計變更”主要在哪些情況下發生，貴公司最頻繁發生的情況是哪些按什么流程控制請舉例或數據說明效果如何

　 “原材料（含供應商）變更”主要在哪些情況下發生，貴公司最頻繁發生的情況是哪些按什么流程控制請舉例或數據說明效果如何

　 “生產工藝（含生產設備、生產場地、新上生產線、轉移生產線）變更”主要在哪些情況下發生，貴公司最頻繁發生的情況是哪些按什么流程控制請舉例或數據說明效果如何

　“生產過程的關鍵工序崗位人員變更”主要在哪些情況下發生，貴公司最頻繁發生的情況是哪些按什么流程管理請舉例或數據說明效果如何

　 “OEM 外協”主要在哪些情況下發生，貴公司最頻繁發生的情況是哪些按什么流程控制請舉例或數據說明效果如何

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　 、 檢驗 和試驗

　 、 檢驗 、測 量和 試驗 設備

　、 檢驗 與試 驗狀態

　 、 不合 格

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　品 的控制

　 、 糾正 措施

　 “單點接觸”）（報告人的名字）

　 、 搬運 、貯存 、包 裝和 交付

　、 質量 記錄

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　、 內部 質量 審核

　 、 培訓

　注 1：報告工廠技術人員的背景以及他們在工廠、研發部門、可靠性實驗室的教育水平。

　 、 服務

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　、 統計 技術

　 、 質量 成本 分析

　、 產品 可靠性

　 、 災害 恢復

　 、 物料 特性( 根據 物料 的特 點

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　不 同而 變化) 供應商考察綜述

　總體評價( 根據前期商務\ 技術資料和現場審計作出):

　改進建議:

　供應商 質量管理體系 考察報告

　供應商名稱 稱:

　主要業務:

　地點:

　聯系人:

　電話:

　傳真:

　擬制:審核:會簽: 供應商考察--- 現場審計/ 自檢 結果 評估表

　一、 評估 操作說明

　1）評分標準按照《供應商現場審計標準I》審核，審核項目可以根據具體情況選擇。

　2）如果是現場審計，按選擇項目打印出相應的《供應商現場審計標準I》，然后逐項審計并打分。

　3）如果是供應商自檢，則按照《供應商體系自檢表》，選擇部分或全部進行編輯，編輯完后發電子件發給供應商，然后由逐項自檢打分。

　4）按《供應商現場審計標準I》得出每項自然分數后，逐個填入《分項評估表》和以下《供應商質量、環境體系審核計算表》，進行總分計算。

　5）根據《計算表》數據，拷入到相應的《總評表》中得到總分，或按照總評表計算方法人工計算相應得分。

　6）總體評價原則：

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　總體評價原則如下：

　<60分：不合格

　60－79分：合格

　80－90分：良好

　90－100分：優秀 二、考察信息

　1 、考察小組成員

　考察組長：姓名/工號 考察成員：姓名1/工號；姓名2/工號；。。。。

　2 、考察時間：

　XXXX-XX-XX 三、 總評表

　1、 、 本次現場審計結果

　（ （1）

　）

　質量體系( 應用ISO9001:2000 、TL9000)

　項目序號 項目名稱 要素數量n1 自然分滿分s1=n1*4 標準分權重Q 實際審要素數n2 實際自然分s2 標準分換算因子f=s2/(n2*4) 實際得分S=f*Q

　管理職責 10 40 3

　質量體系與持續改進 24 96 10

　合同評審 11 44 2

　設計控制 15 60 4

　文件控制 8 32 3

　采購 18 72 4

　顧客提供產品的控制 7 28 3

　產品標識和可追溯性 5 20 3

　過程控制 23 92 6

　產品/工藝更改控制（PCN) 20 80 10

　檢驗和試驗 8 32 4

　檢驗、測量和試驗設備 17 68 3

　檢驗與試驗狀態 10 40 3

　不合格品的控制 10 40 8

　糾正措施 11 44 4

　搬運、儲存、包裝和交付 11 44 2

　質量記錄 12 48 3

　內部質量審核 8 32 2

　培訓 14 56 2

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　 服務 17 68 4

　統計技術 10 40 8

　質量成本分析 5 20 3

　產品可靠性 10 40 4

　災害恢復 6 24 2

　物料特性

　0 4

　合計 290 1160 100

　 2、 、 上次問題本次現場審計結果

　項目 要素 1 2 3 4

　 四、分項評估結果

　1、 、 質量 體系 分項評估

　質量體系( 應用 ISO9001:2000 、TL9000) 審 計項目 審計內容 0 1 2 3 4 記事 、 管理 職責 3.1.1、是否有質量方針和對質量的承諾

　 3.1.2、質量方針是否被各級組織人員所理解、貫徹執行并維持

　 3.1.3 是否指定一名有較高職位的成員作為管理者代表負責抓質量

　 3.1.4、在質量體系文件（質量手冊等）職責描述中敘述了管理者代表的職責嗎

　 3.1.5、所有人的職責、職權范圍和“相互關系”都規定了嗎（職責描述、程序、分工等）

　 3.1.6、有文件化的組織機構圖嗎

　 3.1.7、所有人承擔職責和所描述的分工是否一致

　 3.1.8、職責描述經過管理者批準、有批準日期和受修訂控制嗎

　 3.1.9、有管理評審規定用以確保質量體系的有效性嗎

　 、管理評審記錄是被視作質量記錄，而且記錄是有效的嗎

　 、 質量 體系 3.2.1、有文件化的并被維持的符合標準（即 ISO9000、QS9000 或 TL9000）的質量體系嗎

　 3.2.2、有質量體系正被執行的證據嗎

　 3.2.3、是否有質量手冊質量手冊是否包括或者涉及文件化的程序組成質量體系的一個部分

　 3.2.4、有質量目標嗎是否在所有的過程中都設立了質量控制程序和目標，并且這些程序和目標都超過用戶的預

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　期 3.2.5、所有目標是否經過評審并得到貫徹實施

　 3.2.6、是否有正式的文件化的“質量改進程序”

　 3.2.7、質量改進程序導致持續的質量改進嗎（減少投訴、降低制造成本等）

　 3.2.8、質量改進程序跟蹤質量成本嗎

　 3.2.9、有降低成本的程序支持對客戶的降價嗎

　 、按月向客戶報告質量水平嗎

　 、品質管理

　 、品質系統軟件工具

　 、失效分析能力（物料根本原因分析）

　 、業界基準的改進成效

　 、質量成本規劃

　 、是否制訂了長期和短期的質量計劃

　 、質量計劃中是否涵蓋了生產周期、客戶服務、培訓、成本、交付承諾及產品可靠度

　 、由哪個部門對計劃實施的情況進行監控和報告是否保持實施記錄、監控和報告記錄

　 、是否制定客戶參與質量策劃活動的指引或方法說明是否與客戶一起共同制定質量改進計劃

　 、是否制定了供應商參與質量策劃活動的指引或方法說明供應商是否參與制定質量改進計劃

　 、是否制定將組織業績和顧客滿意水平知會公司內部員工的程序是否例行化實施

　 、組織采取何種方式向企業員工提供質量業績與顧客滿意水平向員工提供組織業績與顧客滿意水平的周期是多長時間

　 、是否建立并實施了鼓勵員工參與持續改進過程的方法和途徑員工是否了解參與改進的方法

　 、員工是否積極參與到持續改進活動中員工參與質量改進的效果如何

　 、 合同 評審 3.3.1、有文件化的合同評審嗎

　 3.3.2、規定了合同評審程序嗎

　 3.3.3、所有類型的訂單都評審嗎（廠內的、其它公司的等）

　 3.3.4、如接到電話（口頭）訂貨，是否記錄下來以便將書面的訂貨與以前的協議相比較

　 3.3.5、是否有合同修訂的程序并且將信息正確傳達到組織內的有關職能部門

　 3.3.6、保存合同評審過程的記錄嗎

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　3.3.7、當多個部門參與合同評審時，有證據證明所有相關人員都參加評審并且批準了合同嗎

　 3.3.8、有接受客戶包裝合同要求的記錄嗎

　 3.3.9、同意向客戶通報產品更改嗎

　 、合同評審記錄是作為質量記錄的嗎

　 、跟蹤對客戶的運輸性能嗎

　 、 設計 控制 3.4.1、有文件化的程序指定設計和開發行動的職責嗎

　 3.4.2、指派有資格的人員設計和驗證，并且給予足夠的資源（人員、設備、技能等）嗎

　 3.4.3、是否規定了參與設計過程的不同部門之間的組織接口和技術接口

　 3.4.4、是否確定產品設計的輸入要求，形成文件并評審

　 3.4.5、設計評審包括產品開發階段有關的所有職能部門的代表嗎

　 3.4.6、是否確認設計輸出符合規范要求并符合規定的標準

　 3.4.7、有控制設計更改的程序嗎

　 3.4.8、設計更改控制是否通報客戶并經過客戶批準

　 3.4.9、設計更改控制提供用來處理受影響的產品嗎

　 、工廠有研發組織嗎是否有產品工藝、現場支持隊伍

　 、供應商的供應商早期介入（ESI）流程

　 、設計評估工具

　 、新產品導入－內部設計評審和項目管理

　 、新產品導入－轉產流程

　 、產品可靠性提升流程

　 、 文件 控制 3.5.1、有文件化的程序控制所有與質量體系有關的文件和數據嗎

　 3.5.2、新編制的文件和文件更改在發布之前是否按規定經過責任人員的審批

　 3.5.3、所有程序是否受修訂控制并且所有更改均經過批準

　 3.5.4、是否適當文件的當前版本（程序、標準等）在所有場所都是可用的（過程控制）

　 3.5.5、是否將過時的文件從所有使用的場所撤除或確保防止誤用

　 3.5.6、是否有文件總清單或相當資料標識文件的當前版本

　 3.5.7、文件是否清晰并整潔

　 3.5.8、是否建立管理客戶提供文件和資料的流程或制度流程是否有效實施

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　、 采購 3.6.1、是否規定了選擇供方/分承包方的標準、認證程序、采購流程

　 3.6.2、程序中是否包含對所采購產品/服務的性能、功能、質量、服務及相關要求的界定程序中是否包含如何分析與管理采購中存在的風險

　 3.6.3、程序中是否包含簽定采購合同的相關規定是否包括所采購產品的保修、特許權方面的要求

　 3.6.4、是否制定明確的供應商選擇標準、操作規范并實施

　 3.6.5、是否制定了定期對供應商進行評價的相關規范并實施

　 3.6.6、是否定期與主要供應商進行溝通，向供應商反饋績效情況

　 3.6.7、是否保存有經過批準的可接收的供方/分承包方的列表

　 3.6.8、采購文件（PO）是否清楚地闡明：訂購的產品、當前版本的圖樣和技術資料、當有需要時提供作為證明材料的測試報告

　 3.6.9、采購文件在發布之前是否經過審批以滿足規定的要求

　 、在工廠收到供方/分承包方的產品時是否經過進廠檢驗所進的物料是否經過認證

　 、在選擇供方/分承包方之前有質量記錄證明它們是經過評估的或者經過恰當調查的嗎

　 、有文件化的供方驗證和取消資格的程序將供方從經過批準的供方列表中剔除嗎

　 、生產過程中風險物料的審計、使用等記錄是否適當地保存

　 、是否利用統計技術來反饋供應商的問題并跟蹤改正行動

　 、是否與供應商建立了不良物料處理流程

　 、是否有樣品檢驗和接受檢驗程序，檢驗結果是否記錄

　 、是否有對 HW專責的全球客戶經理

　 、HW占供應商評定收入的百分比

　 、 顧客 提供 產品 的控制 3.7.1、有文件化的程序控制顧客提供的產品嗎

　 3.7.2、顧客提供產品的控制程序包含有產品丟失、損壞或不適用時向顧客報告的內容嗎

　 3.7.3、這些報告是作為質量記錄保存的嗎

　 3.7.4、顧客提供的產品經過進廠檢驗嗎

　 3.7.5、顧客提供的產品是否經過標識

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　3.7.6、顧客提供的產品是否做好儲存的準備

　 3.7.7、顧客提供產品的條件是否按周期評估

　 、 產品 標識 和可 追溯性 3.8.1、有文件化的程序規定在接收和生產、交付及安裝的各個階段以適當的方式對產品進行標識嗎

　 3.8.2、文件化的程序是否可以用來在適當的時候進行追溯

　 3.8.3、在生產的使用階段都進行標識嗎（如流程和路途標識）

　 3.8.4、在規定有可追溯性要求的場合對每個產品或每批產品是否都有唯一性標識

　 3.8.5、生產流程維持最少 5 年

　 、 過程 控制 3.9.1、是否有生產流程、產品路由（如傳遞文件、建立表格）并用來控制生產

　 3.9.2、是否開發了實施過程測量的方法并是否形成文件

　 3.9.3、是否在生產/服務的過程中設定了監控點并有效實施

　 3.9.4、現場操作者是否經過培訓并有相應資格，有關部門記錄是否保存

　 3.9.5、生產過程和設備是否經過適當的批準生產設備和工作環境是否適宜

　 3.9.6、有評估或驗證生產能力與所接收的產量是否符合嗎

　 3.9.7、是否監視并連續控制生產過程和產品特性

　 3.9.8、是否用統計控制圖監控過程以及有否糾正措施改善的證據

　 3.9.9、在作業指導書中采用典型例子或插圖規定技藝的評審準則嗎

　 、是否規定了需要技能的工藝過程（焊接、裝配、激光等）

　 、生產線自動化程度如何有并且使用最新的（相對于產品）制造工藝和設備嗎

　 、設備的適當維護已列入計劃并執行，確保連續的過程能力嗎

　 、是否明確了靜電防護的相關要求和標準并有效實施

　 、對靜電敏感元件和產品存放現場是否作出明確的ESD防護標識并有相應的防靜電裝置

　 、對與靜電敏感器件接觸的員工是否有防靜電培訓制度并實施

　 、是否有良好的內務環境及防靜電措施是否有明確定義的工藝紀律（規范）及相應的書面化的職責

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　、操作者是否參與持續質量改進活動

　 、是否將產量/缺陷向內外部客戶進行通報

　 、設備狀況

　 、設備能力

　 、統計過程控制實施

　 、產品/工藝變更控制（基于工程/工藝的變化）

　 、缺陷跟蹤/報告

　 產品/工 藝更 改控 制（PCN) 3.10.1、是否有設計變更管理流程并例行化實施

　 3.10.2、是否有原材料（含供應商）變更管理流程。

　 3.10.3、是否有生產工藝（含生產設備、生產場地、新上生產線、轉移生產線）變更管理流程并例行化實施

　 3.10.4、是否有測試方法（含生產過程中的測試項目、檢測項目、出廠檢驗項目、測試設備）變更管理流程并例行化實施

　 3.10.5、是否有生產過程的關鍵工序崗位人員變更管理流程并例行化實施

　 3.10.6、是否有 OEM 外協廠管理流程并例行化實施。

　 3.10.7、是否有 PCN（包括設計變更、關鍵原材料及供應商變更、關鍵工藝變更、生產設備和場地變更、關鍵測試項目變更、關鍵工序崗位人員變更）通知客戶流程并例行化實施。

　 3.10.8、“設計變更”主要在哪些情況下發生，貴公司最頻繁發生的情況是哪些按什么流程控制請舉例或數據說明效果如何

　 3.10.9、“原材料（含供應商）變更”主要在哪些情況下發生，貴公司最頻繁發生的情況是哪些按什么流程控制請舉例或數據說明效果如何

　 、“生產工藝（含生產設備、生產場地、新上生產線、轉移生產線）變更”主要在哪些情況下發生，貴公司最頻繁發生的情況是哪些按什么流程控制請舉例或數據說明效果如何

　 、測試方法（含生產過程中的測試項目、檢測項目、出廠檢驗項目、測試設備）變更主要在哪些情況下發生，貴公司最頻繁發生的情況是哪些按什么流程控制請舉例或數據說明效果如何

　 、“生產過程的關鍵工序崗位人員變更”主要在哪些情況下發生，貴公司最頻繁發生的情況是哪些按什么流程管理請舉例或數據說明效果如何

　 、“OEM 外協”主要在哪些情況下發生，貴公司最頻繁發生的情況是哪些按什么流程控制請舉例或數據說明效果如何

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　、哪些設計變更需要通知客戶

　 、哪些是關鍵原材料（針對供應華為的產品）這些關鍵原材料的變更是否需要通知客戶

　 、哪些是關鍵工藝（針對供應華為的產品）這些關鍵工藝的變更是否需要通知客戶

　 、哪些生產設備和場地（針對供應華為的產品）的變更需要通知客戶

　 、哪些是關鍵測試項目（針對供應華為的產品）這些關鍵測試項目及測試設備的變更是否需要通知客戶

　 、你認為哪些是關鍵工序這些關鍵工序崗位人員變更是否需要通知華為

　 、對供應商的 PCN控制

　 、 檢驗 和試驗 3.11.1、是否檢驗進廠產品與規定的要求的適應性

　 3.11.2、正在加工過程中的產品是否根據文件化的程序或質量計劃經過檢驗和試驗

　 3.11.3、是否根據試驗的結果（合格或不合格）檢驗、過程試驗和判定產品

　 3.11.4、產品是不是保存直至所有進貨檢驗和過程檢驗都已完成并且相關的數據文件顯示都可用（返工和復測后的最終報告）

　 3.11.5、有文件化的最終檢驗程序確保產品符合標準（最終檢驗和試驗）嗎

　 3.11.6、是否保存記錄作為產品是否通過檢驗和試驗的依據

　 3.11.7、產品最終檢驗（出廠檢驗）人員是否通過培訓并有相應資格

　 3.11.8、生產過程中的產品表現數據（如 SPC 數據、產量數據）是否被記錄并用于決定是否發運產品

　 、 檢驗 、測 量和 試驗 設備 3.12.1、是否有文件化的程序控制測量和試驗設備的校準（包括軟件測試）

　 3.12.2、所要求的經證明的測量標準是否可用而且使用

　 3.12.3、校準標準是否來源于國家標準和技術協會（NIST）或如有需要可否與國際機構相比較

　 3.12.4、在規定的周期內是否對影響產品質量的所有設備進行校準所有未投入使用的工具、量規與試驗設備是否均經標識并妥善保管

　 3.12.5、文件化的校準程序是否包括設備的規格信息、校驗方法、驗收準則以及發現不準時應采取的措施

　 3.12.6、校準是否由獨立機構進行是否能溯源到獨立標準

　 3.12.7、能否確保在用設備的精度是與產品及要求相容

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　的 3.12.8、所有停用或不適宜使用的監測設備是否都有明顯的標識，并不投入使用

　 3.12.9、所有不需要校驗的監測裝置是否都有明顯標識

　 、所有測量和試驗設備的校準狀態是否都作了標識

　 、是否保存設備的校準記錄

　 、記錄是否涉及以下的內容：項目標識、數量、名稱、校準頻度和程序、校準日期、預定日期與歷史日期

　 、校準記錄是否按規定審核

　 、是否保護硬件和軟件防止因調整不當而使校準失敗

　 、是否對測試、檢驗設備（含軟硬件）進行分級控制是否用校準和禁用標簽來表明設備狀態

　 、度量系統分析（標準規格的可復制性研究－－GR&R指標）

　 、工廠測試裝備按照適用的標準校準

　 、 檢驗 與試 驗狀態 3.13.1、對檢驗和測試是否制定詳細的指導文件

　 3.13.2、檢驗與測試文件是否明確描述了檢驗的參數和可接受的公差等

　 3.13.3、在檢驗中是否使用了統計技術使用了哪些統計工具

　 3.13.4、檢驗和測試指導文件中是否對抽樣的頻率、樣本大小、驗收準則作出明確的規定

　 3.13.5、指導文件中是否對檢驗的缺陷分類方式方法進行了說明是否明確對不合格品如何處理

　 3.13.6、指導文件中是否對電性能、功能及特性試驗項目作出明確要求

　 3.13.7、檢驗和測試過程中是否保持了完整記錄

　 3.13.8、檢驗和試驗記錄中是否包括產品標識的內容（如產品名稱/編號/版本等）、產品數量、人員、日期、缺陷的數量、類別和嚴重性

　 3.13.9、是否標識產品的檢驗與試驗狀態顯示合格或不合格

　 、是否記錄經檢驗合格的產品放行的權限和責任

　 、 不合 格品 的控制 3.14.1、有文件化的程序控制不合格品嗎

　 3.14.2、能否提供不合格品的鑒別控制和文件嗎

　 3.14.3、不合格品是否受控以防止非預期的使用或安裝

　 3.14.4、能否提供不合格品的控制辦法（返工、降級、拒收等）

　 3.14.5、經修理或返工的物品或材料是否根據文件化的程序重新檢驗

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　3.14.6、是否規定了不合格品的評審職責

　 3.14.7、不合格項的闡述是否用來表示真實的條件

　 3.14.8、供方的程序是否包括有這樣的內容：如果未經檢測的不合格品已經發給客戶時提前向客戶通報

　 3.14.9、是否對不合格品進行趨勢分析明確規定不合格品趨勢分析周期時間并保留分析記錄

　 、不合格品分析結果是否被用于持續改進的輸入

　 、 糾正 措施 3.15.1、有文件化的程序實施糾正與預防措施

　 3.15.2、糾正措施研究包括確定不合格的原因嗎

　 3.15.3、糾正措施導致下決心預防再次發生的努力糾正措施的目標是否是為了預防缺陷

　 3.15.4、由糾正措施引起的程序的任何修改都已實施并被記錄下來嗎

　 3.15.5、是否有處理顧客投訴的程序是否有確定的時間答復 SCAR（7 天內報告）

　 3.15.6、潛在的缺陷原因已經查明并被糾正嗎

　 3.15.7、糾正措施記錄是否被保存下來

　 3.15.8、清楚地規定了糾正措施的職責嗎

　 3.15.9、對客戶的支持是指定專人處理投訴嗎（“單點接觸”）（報告人的名字）

　 、對發往市場影響客戶使用的不合格品是否有召回流程或制度

　 、缺陷品發往客戶發貨前是否通知客戶

　 、 搬運 、貯存 、包 裝和 交付 3.16.1、用于產品搬運、儲存和包裝的區域是否清潔、安全和規范

　 3.16.2、是否有制度保障工作區域例行地進行清潔、整理，以確保不會對產品質量和員工的工作質量

　 3.16.3、是否有文件化的搬運程序來避免產品的損壞和變質

　 3.16.4、有貯存程序提供安全貯存場所來避免產品的損壞或變質嗎

　 3.16.5、超過保存期限的材料/產品是否作為不合格品被明確地標識出來

　 3.16.6、是否規定了適當的方法用來對這些貯存場所的進貨和發貨的授權進行管理

　 3.16.7、是否按規定的時間間隔評估產品的條件以檢驗對時間敏感的產品能夠適當地處理

　 3.16.8、是否有文件化的包裝程序控制包裝、保管以及標識，確保滿足規定的要求直至責任的中止為止

　 3.16.9、程序里這樣的內容：如果合同有規定，保護最

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　終檢驗和到達目的地后的產品的質量嗎 、作業指導書里有否這樣的規定：避免能積累電荷的包裝材料用作向顧客提供的元件包裝（包裝盒）等

　 、作業指導書里是否規定遵守客戶的包裝規范實際操作能滿足客戶需要嗎

　 、 質量 記錄 3.17.1、是否有關于質量記錄的使用和保管的文件化程序

　 3.17.2、質量記錄是否保存以證明符合所要求的質量并且質量體系有效運行

　 3.17.3、質量記錄是否清晰并能區別不同產品

　 3.17.4、質量記錄是否保存并且容易從適合于避免變質、損壞或的環境恢復

　 3.17.5、是否規定了質量記錄的最短保存期

　 3.17.6、當需要時質量記錄可以提供給客戶評審嗎

　 3.17.7、提供給客戶的數據是否與質量記錄相符

　 3.17.8、來自所有產品的認證和執行的可靠性試驗的可靠性記錄是否保存

　 3.17.9、可靠性測試記錄包括有以下的內容嗎：產品標識、試驗類型和目的、試驗條件、試驗周期、樣本大小和失效數

　 、為產品系列記錄有可靠性預報嗎

　 、是否建立了直接從客戶處收集客戶對產品滿意度數據的方法是否得到有效實施

　 、是否收集并保存了客戶反饋的數據，并對所收集的數據進行分析

　 、 內部 質量 審核 3.18.1、是否建立并維持了用于策劃并實施內部質量審核和跟蹤活動的文件化的程序

　 3.18.2、是否有效地安排了內部審核內部審核是否是根據狀態的重要性來安排日程的

　 3.18.3、審核是否由經過培訓的并與所審核的活動無直接責任的人員進行的

　 3.18.4、審核是否形成文件并向負責審核活動的人員報告

　 3.18.5、糾正措施是否是由責任管理人員制訂的

　 3.18.6、是否驗證糾正措施的效果

　 3.18.7、是否評估統計過程程序或者整個質量體系的有效性

　 3.18.8、質量管理人員

　 、 培訓 3.19.1、是否有文件的程序明確培訓要求

　 3.19.2、對質量有直接影響的員工是否界定，是否明確

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　了對質量有直接影響的崗位的培訓要求 3.19.3、質量基礎概念培訓是否包括持續改進、解決問題、顧客滿意內容培訓是否保持了記錄

　 3.19.4、是否實施了高級質量培訓（統計、分析手法、6西格碼工具等），效果如何

　 3.19.5、是否組織對存在潛在危險情況地方的員工進行培訓

　 3.19.6、是否明確操作人員資格要求是否所有的操作人員都具備了相應的資格

　 3.19.7、操作人員資格要求中是否包含了員工教育、經驗、培訓、證實的技術四方面的要求

　 3.19.8、有無操作人員的資格重鑒定制度重鑒定的周期是多長時間

　 3.19.9、在員工進入接觸靜電敏感產品工作崗位前是否實施 ESD培訓 ESD培訓效果如何

　 、培訓要求是否已提供給所有執行驗證活動或其它從事影響質量的作業的人員

　 、是否有集中的數據庫記錄教育、培訓、與/或經歷，用以確定安排任務的人員的素質

　 、培訓記錄是否集中整理并妥善保存

　 、記錄文件是否清晰并且容易查詢

　 、是否有合適的員工培訓計劃和項目 注 1：報告工廠技術人員的背景以及他們在工廠、研發部門、可靠性實驗室的教育水平。

　 、 服務 3.20.1、是否有文件化的程序實施并驗證對規定有服務要求的服務質量

　 3.20.2、是否滿足顧客的所有要求使顧客滿意

　 3.20.3、生產能力是否受現有設備的限制

　 3.20.4、通過加班或者增加人員是否可以提高生產能力

　 3.20.5、如有需要，能否向客戶提供技術支持或培訓

　 3.20.6、對外部門供應商的依賴程序有多大

　 3.20.7、給顧客提供服務的員工是否具備了及時、有效的服務所需的適當工具和相關資源

　 3.20.8、員工具備的工具與技能是否能及時、有效地為客戶提供服務

　 3.20.9、是否對與顧客有接觸的員工提供適當的培訓是否保持了培訓計劃及記錄

　 、是否發生員工在為客戶提供服務時因缺乏相應工具、資源或技能而引起的事故或投訴

　 、是否提供服務和資源應對產品在其生命周期內產生的

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　緊急事故 、能否確保產品在出現緊急事故時能及時得到恢復

　 、是否建立了問題通知/通報客戶的程序是否規定在有影響服務的問題出現時應通知可能會受到影響的顧客

　 、組織是否對影響客戶的問題進行分級如何分級（定義）

　 、是否根據問題嚴重程度的分級來確定組織作出反應的時間是否有效執行

　 、是否制定解決客戶問題處理與問題升級流程是否有效執行

　 、通過何種渠道或方式向客戶反饋所報告問題的解決信息是否得到有效實施

　 、 統計 技術 3.21.1、是否有關于有效實施統計技術的文件化程序

　 3.21.2、是否建立了相關的統計技術，以便當需要時用來檢驗過程能力和產品特性的可接受度

　 3.21.3、是否對員工進行了正確使用統計技術（SPC 圖）的培訓

　 3.21.4、SPC 圖是否貫穿使用在整個制造過程并被保留下來

　 3.21.5、SPC 圖是否可作為連續監控生產過程的證據

　 3.21.6、是否有任何證據證明通過觀察 SPC 圖制訂的糾正和預防措施

　 3.21.7、客退物料的統計分析

　 3.21.8、生產制程數據統計分析

　 3.21.9、6sigma 開展

　 、生產過程 FMEA

　 、 質量 成本 分析 3.22.1、是否對預防/評價內部失效和外部失效的運行費用進行分析

　 3.22.2、這種運行費用是否向管理部門報告并接受管理部門的監控，是否與其他衡量銷售/營業額/附加值的比率相關

　 3.22.3、是否建立了鑒定產品成本降低的職責體系

　 3.22.4、是否舉行管理層會議對生產成本進行審查

　 3.22.5、是否有一種制造/購買策略來確定產品是由自己制造或分包出去

　 、 產品 可靠性 3.23.1、是否有計劃性的可靠性監控程序來確保所有的失控條件被檢查出來，并重新回受控狀態

　 3.23.2、負責可靠性監控系統的人員是否有權確定評估行動并報告可靠性問題

　 3.23.3、負責人員是否有權開始糾正措施，并驗證版本的區別

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　3.23.4、程序是否按照規定預期的固定周期試驗可靠性目標

　 3.23.5、是否有文件化的測試計劃，含樣品數、預期水平和工廠內制造的每種系列器件的測試頻度

　 3.23.6、為控制早期失效，是否有相應的方法檢測出制造和技藝造成的早期致命失效

　 3.23.7、這些控制方法是否包括對新產品的篩選試驗，如 100%的老化、溫度循環和/或工作壽命，并且與產品應用是否保持一致

　 3.23.8、是否有可靠性試驗能力（廠內或需要外面的試驗實驗室服務）

　 3.23.9、統計技術是否應用到預期元件失效率上（FIT率）

　 、是否定期向用戶提供可靠性試驗報告

　 、 災害 恢復 3.24.1、應急機構架構

　 3.24.2、風險評估

　 3.24.3、風險規避

　 3.24.4、危機響應計劃

　 3.24.5、業務恢復

　 3.24.6、災害恢復計劃

　 、 物料 特性( 根據 物料 的特 點不 同而 變化)

　供應商考察綜述

　總體評價( 根據前期商務\ 技術資料和現場審計作出):

　改進建議:

推薦訪問： 華為 質量管理體系 供應商