5.9.1 液氧槽車應符合原國家勞動總局頒發的《壓力容器安全監察規程》、《液化氣槽車管理使用規程》、《液化石油氣汽車槽車安全管理規定》中的有關規定。

　5.9.2 液氧槽車應配裝安全閥、液面計、壓力表和泄爆閥。

　5.9.3 槽車首次灌裝液氧前，應嚴格脫脂，經充分預冷。灌裝的液氧不得超過貯罐容積的 95%。接頭軟管必須專用。

　5.9.4 灌裝液氧時應防止外溢，并有專人在場監護。灌裝過程嚴禁發動槽車。

　5.9.5 應嚴防撞擊液氧槽車或受較大振動。

　5.9.6 行駛的液氧槽車，應避開鬧市區和人口稠密區，并限速行駛。必須通過鬧市區和人口稠密區時不得停靠。

　5.9.7 放出液氧時，應控制好放出速度，并保留槽車容積 5%的液氧，不得放光。

　5.9.8 液氧槽車內有液氧時，不得修理汽車。

　5.9.9 定期取樣化驗液氧槽車內液氧中的乙炔含量，其濃度不得超過 0.1ppm，否則應加熱吹掃。

　5.9.10 液氧槽車行駛時，應監視槽內壓力，嚴禁超過規定值。

　5.9.11 輸送液氮、液氬的槽車應參照執行液氧槽車的輸送規定。操作液氮、液氬的人員應有防護措施。

　5.10 充裝氧氣和氣瓶管理充裝氧氣和氣瓶管理應符合原國家勞動總局頒發的《氣瓶安全監察規程》。

　5.10.1 氣瓶充裝前須經專人檢查，有下列情況之一者，應進行處理，否則嚴禁充裝。

　a.漆色、字樣和所裝氣體不符規定，或漆色、字樣脫落不能識別氣瓶種類的； b.安全部件不全、損壞和不符合規定的； c.不能判明瓶內裝過何種氣體或瓶內沒有余壓的； d.鋼印標記不全或不能識別的； e.超過檢驗期限的； f.瓶體經外觀檢查有缺陷，不能保證安全使用的； g.瓶體或瓶嘴沾有油脂或變形的。

　5.10.2 充裝氣瓶時，應遵守下列規定：

　a.氣瓶充裝氣體時的終壓力，不應超過氣瓶設計允許壓力； b.使用后的瓶內，必須留有 0。5MPA 以上的氣體剩余壓力； c.充裝排的充氣速度不準過快； d.充裝臺所用管線、接頭、閥門采用銅質材料； e.充裝時所用工具，由不產生火花的材料制作。

　5.10.3 存放氣瓶應遵守下列規定：

　a.氧氣瓶不得與其它氣瓶混放，好、壞，空、滿瓶應分別存放； b.存放氣瓶時，應旋緊瓶帽，放置整齊，留出通道；氣瓶立放時應設有防倒裝置，臥放時，應防止滾動，頭部朝向一方；堆放氣瓶，不應超過 5 層。

　5.10.4 運輸氣瓶應遵守下列規定：

　a.氣瓶裝車時應臥放、頭部朝向一方和防止滾動，裝載高度不得高于車箱板； b.不得與其它可燃物品混裝，載瓶車上不得載人； c.運輸氣瓶時，瓶帽、膠圈必須齊全； d.不得用電磁起重機搬運。

　5.10.5 使用氣瓶時應遵守下列規定：

　a.禁止敲擊、碰撞； b.瓶閥凍結時，不得用火烘烤解凍； c.氧氣瓶不得靠近熱源，與明火的距離不應小于 10m； d.夏季應防止暴曬； e.嚴禁帶壓檢修氣瓶； f.使用單位嚴禁將氣瓶改裝其它氣體。

　5.10.6 氮氣、氫氣和氬氣以及其它稀有氣體氣瓶，充裝、存放、運輸、使用應參照上述各條執行。乙炔氣瓶在運輸中應立放，不得臥放。

　5.11 氧氣壓力表、安全閥

　5.11.1 氧氣壓力表為專用壓力表，不得以其壓力表代替。

　5.11.2 氧氣壓力表應安裝在易觀察和易檢修的位置，并避免高溫與振動。

　5.11.3 定期校驗氧氣壓力表，合格后方準繼續使用。使用中嚴禁沾染油脂。

　5.11.4 安全閥必須按規定的形式、型號和規格配備，且靈敏、可靠。

　5.11.5 安裝安全閥前、后必須進行校對，校對后應加鉛封。并應按規定定期校驗，不合格者禁止繼續使用。

　5.11.6 對帶有上下調節環的安全閥，每次拆裝檢查時，應將調節環的位置做好記錄并存檔。

　5.11.7 校對調整安全閥時，應有專人保壓，還應設有緊急放散口。

　6 其它氣體生產及設備 6.1 氮氣 6.1.1 宜選用無油潤滑型的氮壓機。

　6.1.2 氮壓機須有完善的保護系統。

　6.1.3 氮壓機運轉后，應對機后出口氮氣進行分析，純度合格后方準送入管網。儲存系統出口及氮氣用戶入口處，應建立完善的純度監測、保護系統。有條件的宜配置氮氣純度自動分析儀和純度降低報警裝置。

　6.1.4 新安裝的氮氣管道及容器，必須經氮氣置換后方準投入使用。

　6.1.5 起動液氮裝置時，須保證液氮蒸發器內的水溫高于 30℃和出口氮氣溫度高于 0℃，并應設氮氣溫度過低報警、停車聯鎖保護裝置。

　6.1.6 氮氣管道不得敷設在通行地溝內。

　6.2 稀有氣體 6.2.1 使用氫氣的氬凈化間，其電器、設備、裝置應符合本規程 3.4.1 條中的防爆要求。氫氣設備、管道、閥門等應符合本規程6.3 節的有關規定。

　6.2.2 氬凈化設備及催化反應爐在投產前不得先加氫氣，只有在粗氬中含氧量小于 3%后，方準加氫。

　6.2.3 催化反應爐溫度高于 50℃時，應停止加氫，氬次化設備停車前，須先停止向粗氬中加氫。催化反應爐的爆破片必須符合安全要求。

　6.2.4 氟里昂冷凍機出口的工藝氬氣溫度，不得低于 0℃。

　6.2.5 嚴禁直接用手觸摸各類低溫液體及裝有代溫液體的容器。冷凍瓶汽化時，應先用涼水澆淋，防止超壓。

　6.2.6 充裝冷凍瓶前、后，應嚴格稱量不得超裝。充裝后應立即復熱汽化充瓶，不得存留低溫液體。

　6.2.7 更換氪、氙系統的設備零件，必須進行嚴格脫脂處理。

　6.2.8 在氖、氦生產中，粗氖、氦中的含氫量不宜超過 5%。加氧量應按比例進行，過量氧應控制在 0.5~1.0%的范圍內。

　6.2.9 在除甲烷系統中，接觸爐的溫度必須體質在 450~550℃甲烷后的甲烷含量，不應高于 2ppm。

　6.2.10 壓縮機及氖、氦臘壓機，應定期檢查、維修、更換易損閥片和活塞片。

　6.2.11 必須用專門的純度分析儀分析各種稀有氣體。

　6.2.12 色譜儀所有氚元件的使用、儲存與運輸，應符合 GBJ4792-84《建射衛生防護基本標準》和《治金工業使用放射性核素安全防護規程》的有關規定。

　6.3 氫氣（氧氣廠內部的水電解制氫）生產及設備 6.3.1 氧氣廠氫氣站的總圖布置、生產類別、防火間距，必須符合 GBJ16-87《建筑設計防火規范》的有關規定。

　6.3.2 氫氣站應設有高 2m 以上的圍墻，并要有嚴格的門衛制度。圍墻與站內建、構筑物的間距，應不小于 5m。

　6.3.3 氫氣站內嚴禁煙火，不得放置易燃易爆或油類物品。周圍必須設置明顯的“嚴禁煙火”警戒標志，不得穿帶釘鞋和化纖或其它易產生靜電火花的衣、帽等進行生產、使用氫氣的現場。

　6.3.4 氫氣站廠房的避雷針與自然排風管口的水平距離應不小于 1.5m，與機械排風管口的水平距離應不小于 3.0m，與放散管的距離應不小于 5.0m 避雷針應高出保護范圍的管口 1.0m。氫氣管道進出建筑物必須接地。接地電阻應符合本規程 3.4.2 條。

　6.3.5 氫氣站內所有電器，必須有良好的絕緣保護。

　電解槽內極片間的絕緣電阻應大于 1KΩ；每周至少應測量一次電解槽的極間電壓應符合有關規定。站內不得掛設監時電氣線路。

　6.3.6 制氫設備、管道、容器上的安全水封及阻火器等安全裝置，應完好、靈敏、可靠，并應定期檢查。氫氣洗滌器出口、濕式氫氣貯罐進口和出口等均應設置水封。

　6.3.7 電解槽及堿液等系統的設備必須采用耐腐蝕材料制作。

　6.3.8 密切注意電解槽水位。嚴禁用導體材料制作的工具直接接觸電解槽或其它電氣設備。電解槽周圍地面應鋪絕緣膠板。

　6.3.9 應保持氫氧分離器及洗滌器的壓力平衡,量大壓差不得超過規定值。

　6.3.10 氫壓機入口管道內嚴禁出現負壓。氫壓機的升壓應緩慢進行，一般不得帶負荷停車。

　6.3.11 氫氣管道應架空敷設，必要時可埋地敷設，但不得采用地溝敷設。氫氣管道不得空過無關房間。其最低點應設排水裝置，

　最高點應設放散管，并在管口處設阻火器。

　氫氣流速應小于 8m/s。

　新安裝的管道須進行吹刷處理后，方投入使用。

　6.3.12 氫氣管道及貯罐的接地須良好。水槽應設蒸氣管，并采取保溫措施。

　貯罐種罩位置應有標尺顯示高、低位置和超高、超低的報警裝置，防止壓力超高或抽真空。

　6.3.13 氫氣瓶應涂成深綠色，并用紅漆標明“氫氣”字樣。嚴禁氫氣瓶與其它氣瓶混用、混放、混裝，避免暴曬和劇烈碰撞。新氣瓶必須用氮氣置換空氣，然后再用氫氣置換氮氣，并做好干燥處理方準使用。

　6.3.14 定期分析電解液比重。每小時應分析一氫氣、氧氣，其純度應不低于 99.5%。當氫氣純度小于 98%，應采取措施。

　6.3.15 氫氣所用的儀表及閥門等零部件的密封必須良好。

　6.3.16 室內可燃氣體易泄漏處應設置濃度報警裝置。

　7 氧氣管道 7.1 管道布置及安裝 7.1.1 氧氣管道須架設在非燃燒體的支架上。用管道輸送，須干氧輸送。原濕氧輸送者，應改為干氧輸送。

　7.1.2 設計氧氣主管線時，應配有阻火或滅火設施。

　7.1.3 氧氣管道應有消除靜電的接地裝置。室外架空氧氣管道在進入建筑物前應有接地。接地要求應符合本規程 3.4.2 條。

　7.1.4 氧氣管道與乙炔或氫氣管道共架敷設時，應在乙炔或氫氣管道的下方或支架兩側。與其它管道共架敷設時，應布置在其它管道的上方或外側。

　除氧氣管道專用電線外，其它電氣線路不得與氧氣管道共架敷設。

　 *交叉處局部加設防護措施 注：1、氧氣管道與同一使用目的的燃氣管道并行敷設時，其最小凈距為 0.25m。

　2、氧氣管道接頭與共架敷設的可燃氣、液休管道接頭，其間距沿管道軸向凈距不小于 6m。該段氧氣管道的管件前后 6m 內焊縫，應進行 100%的無損探傷檢測，探傷檢測標準按原管道級別執行。

　3、車間內電氣設施與氧氣管道引出口，不符合表 6 所列距離時，允許二者安裝在非燃燒體同一柱子或同一梁相對的一面。氧氣支管末端引出口安裝在空腹柱了或梁上時，應在該末端區域裝設非燃燒體的內隔物，使其和相對的電氣設施局總隔開。

　7.1.5 廠房內氧氣管道應回空敷設，可與非燃氣、液體管道共同甫設在用非燃燒體作蓋板的不通行地溝內。也可與同一使用目的

　的可燃氣體管道同溝敷，但溝內須填滿砂子，并不得與其它地溝相通。

　嚴禁氧氣管與燃油管道共溝敷設。氧氣管溝也不得與電纜溝相通。

　7.1.6 嚴禁油脂及易燃物漏入氧氣管道的地溝內。

　7.1.7 氧氣管道不應穿過住宅、辦公室、浴室、更衣室等不使用氧氣的建筑物。

　7.1.8 氧氣管道不應穿過高溫及火焰區。必須通過時應有保證管壁溫度不超過 600C 的隔熱措施。

　7.1.9 明火及油污不得靠近氧氣支管使用點的閥門，閥門應設在不產生火花的保護外罩內。

　7.1.10 架空氧氣管道與其他管、線的并行、交叉凈距按表 6 執行。

　7.1.11 架空氧氣管道允許沿一、二級耐火等級的建筑物外墻敷設，其高度應不低于 2.2m。

　架空氧氣管道與其它建筑物、交通線、架空導線的并行、交叉凈距，應按表 7 規定執行。

　7.2 氧氣流速 表 7 架空氧氣管道與建筑物、交通線、架空導線最凈距 序號 名稱 并行凈距 交叉凈距 1 2 3 4 5 6 7 三、四級耐火等級廠房建筑物 有爆炸危險廠房 電氣化鐵路（距軌外側）

　非電氣化鐵路（距軌外側）

　公路（距邊緣）

　人行道 民宅、熔化金屬點、明火點 3.0 4.0 3.0 3.0 1.0 ? 10.0 ? ? 6.55 5.5 4.5 2.2 ? 8 架空動力電纜 1KV 1.5 1.5~2.5 ＞1~10KV 2.0 3.0 35~110KV 4.0 4.0 注：在敞開地區，表中第 8 項最小水平凈距還不應小于最高電桿高度的 1.5 倍。

　表 8 新建碳素鋼管氧氣管道氧氣最高允許流速

　氧氣的工作壓力 Mpa(kfg/cm2) ≤0.1 (≤1) ＞0.1~≤2.94 (＞~≤30) ＞9.8 (＞100) 最高允許流速 m./s 根據管道壓降確定 15 6 表 9 現有碳素鋼管管道內氧氣最高允許流速 氧氣的工作壓力 Mpa (kgf/cm2) ≤0.1 (≤1) ＞0.1~≤0.59 (＞1~≤6) ＞0.59~≤1.57 (＞6~≤16) ＞1.57~≤2.94 (≥16~≤30) 最高允許流速 m/s 20 13 10 8 表 10 氧氣管道材質選取用限定

　 管材

　 先用限定

　 使用場所

　氧氣工作壓力 焊接鋼管 (GB3092-82) (GB3091-82) (SY5001-80) 鋼板卷焊管 無縫鋼管 (YB231-70) 不銹鋼管 (1Cr18Ni9Ti) (GB2270-80) 紫銅管 (YB447-70) 黃銅管 (YB448-71) ≤0.59Mpa (6kgf/cm2) 一般場所 可采用 可采 可采用 可采用 分配主管上閥門頻繁操作區 不應采用 不宜采用 可采用 可采用 ＞0.59Mpa (6kgf/cm2)~ ≤1.57Mpa (16kgf/cm2) 一般場所 不應采用 可采用 可采用 可采用 閥 1.5m 區域內；壓力調節閥（或分配閥）組前后 1.5m 區域內；壓力容器接管部位；氧壓車間 不應采用 不應采用 可采用 可采用 ＞1.57MPa (16kgf/cm2)~ ≤2.94MPa (30KGF/CM2) 一般場所 不應采用 可采用 可采用 可采用 閥 1.5m 區域內；壓力調節閥（或分配閥）組前后 1.5m 區域內；壓力容器接管部位；氧壓車間（室內管道）

　嚴禁采用 不應采用 可采用 可采用 ≥9.8Mpa (100kgf/cm2) 一般場所 嚴禁采用 嚴禁采用 可采用 可采用 充裝臺 嚴禁采用 嚴禁采用

　 可采用

　注：1、工作壓力 1.57MPa(16kgf/cm2)的切焊用支管的閥后管村可以采用碳素鋼管。

　2、中、高壓氧氣放散管閥門后的管道，應采用不銹鋼管。

　7.2.1 新建碳素鋼管氧氣管道中氧氣最大流速，不得超過表 8 的規定。

　7.2.2 現有碳素鋼管，氧氣管道中氧氣最大流速不符合本規程 7.2.1 表 8 要求時，除不得超過設計流速外，同時不得超過表 9 的限制。采用不銹鋼管或銅基合金管時，氧氣最大流速則不受表 9 限制。

　7.3 管材的選用應符合表 10 的規定。

　7.4 管件的選用 7.4.1 氧氣管道的彎頭必須采用模壓法或煨彎法成型。煨制彎頭曲率徑應大于 4 倍管徑，彎頭內側不得有皺折、毛刺、焊瘤，彎頭內壁不得有銳邊，外側管壁減薄量應小于 0.5mm。宜采用模壓成型三通及異徑管。

　7.4.2 必須采用符合法蘭強度等級的墊片。氧氣工作壓力不大于：0.59Mpa(6kgf/cm2)時，法蘭密封可采用橡膠石棉墊片。氧氣工作壓力大于 0.59MPa 時，法蘭密封應采用退火紫銅或鋁墊片、石棉繩纏繞不銹鋼墊片等。

　7.5 閥門的選用 7.5.1 工作壓力大于 0.1Mpa(1kgf/cm2)的氧氣閥門須用截止閥，嚴禁用閘板閥，不宜選用電動閥。現用的閘板閥必須更換，嚴禁繼續使用。

　7.5.2 經常操作的氧氣管道中入口徑閥門，應采用自控或遙控調節閥門。

　7.5.3 氧氣閥門的填料不得使用易燃材料，可選用石墨處理過的石棉織物作閥門填料。

　7.5.4 氧氣閥門材質應按表 11 選用。

　7.6 管道施工及驗收焊接碳素鋼氧管道時，應使用氬弧焊打底。管道的安裝、焊接和施工、驗收，應符合 GBJ235-82《工業管道工程施工及驗收規范》“金屬管道篇”、GBJ236-82《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》的有關規定。低、中壓氧氣管道屬Ⅱ類，高壓管道屬Ⅰ類。

　表 11

　氧氣閥門的材質選用

　 材

　口

　質

　 徑

　 工作壓力 P

　 ≤50mm

　＞50mm

　 P≤0.59Mpa

　 (6kgf / cm2) 鋼制、可鍛鑄鐵，球墨

　鑄鐵，銅，不銹鋼

　 0.59MPa＜P≤1.57MPa (6kgf / cm2)

　(16kgf / cm2)

　 銅基合金

　 不銹鋼

　 1.57MPa＜P＜2.68MPa (16kgf / cm2)

　(40kgf / cm2)

　 銅基合金

　 不銹鋼

　 P＞2.68Mpa

　 (40kgf / cm2)

　 銅

　 注：不銹鋼系指 1Cr18Ni9Ti

　 7.7 管道強度及嚴密性試驗

　 7.7.1 氧氣管道的強度試驗應采用不含油的干凈水或干燥空氣、氮氣進行。但壓力大于或等于 9.8MPa（100kgf / cm2）的氧氣管道必須用水做強度試驗。

　 a.采用水壓法試驗的管道應在試驗前進行鈍化處理。水壓法試驗壓力應為工作壓力的 1.25 倍，在試驗壓力下維持 10 分鐘，經檢查管道無變形、無滲漏為合格。試驗結束后應用無油氣體將管內殘液吹掃干凈。

　 b.用氣壓法試驗時，試驗壓力應為工作壓力的 1.15 倍，升壓應逐級進行；先升至 50%的試驗壓力，經檢查后，再以 10%的試驗壓力級差逐級升壓，每級穩壓 3 分鐘，達到試驗壓力后穩壓 5 分鐘，以無變形、無滲漏為合格。

　 工作壓力小于 0.1MPa（≈1kgf / cm2）的管道，試驗壓力按 0.1MPa 進行試壓，可不分級升壓。

　 用氣體做強度試驗時，應有安全措施，并經主管單位安全部門批準。

　 7.7.2 氧氣管道強度試驗合格后，應進地嚴密性試驗。嚴密性試驗所用介質，須是無油干燥的氮氣或空氣。嚴密性試驗的壓力即為工作壓力。管道內氣體壓力達到工作壓力后，保壓 24 小時，平均小時滲漏率不超過 0.5%為合格。

　 滲漏率 A 按下式計算：

　 (237+t1)?P2

　1

　 A＝(1－（237+t2）?P1

　) ×100%× 24

　0.3

　 （管道 Dg 不小于 0.3m 時，滲漏率＝0.5%×Dg ）

　式中：P1、P2－試壓開始、終了時的絕對壓力；

　t 1、t 2－試壓開始、終了時的溫度（℃）。

　7.8 管道的除銹脫脂及吹刷

　 7.8.1 氧氣管道、閥門等與氧氣接觸的一切部件，安裝、檢修及停用后再投入使用前必須進行嚴格的除銹、脫脂。可用噴砂、酸洗除銹法或四氯化碳及其它高效非可燃洗滌劑脫脂、除銹。脫脂后的管道應立即鈍化或充干燥氮氣。

　 7.8.2 氧氣管道在安裝、檢修或停用后再投入使用前，應將管道內的殘留雜物用無油干燥空氣或氮氣吹刷干凈，直至無鐵銹、塵埃及其它臟物為止，吹刷速度應大于 20m/s 。

　 7.8.3 嚴禁用氧氣吹刷管道。

　 7.9 操作及維護管理

　 7.9.1 開、關氧氣閥門應緩慢進行。手動操作時，操作人員應站在閥的側面。禁止非調壓閥作調壓使用。

　 7.9.2 未改造的碳鋼手動閥門，當開、關前應采取減少閥門前后壓差的安全措施。

　 7.9.3 必須建立氧氣管道檔案，由熟悉管道流程的氧氣專業人員進行管理。

　 7.9.4 對氧氣管道進行動火作業前，須先制定動火方案。其中包括負責人、作業流程圖、操作方案、安全措施、人員分工、監護人、化驗人等，并經有關部門確認后方可進行作業。

　 7.9.5 管道的調節閥前宜設過濾器，并定期清掃過濾器上的積塵和雜物。

　8 檢修

　 8.1 檢修的一般要求

　 8.1.1 檢修設備時須執行規程第 4 章的規定。

　 8.1.2 嚴格執行動火制度。在氧、氬、氪、氙的生產區及其設備和管道動火時，氧含量須控制在 18－23%范圍內；氫含量不得超過 0.4%。

　 在空分裝置周圍動火時不得排放液氧、液空。暫停動火后，再動火前，須重新化驗氧、氫含量。

　 8.1.3 進入充裝氧氣、氮氣和氬氣的設備、管道和容器內檢修，須先切斷氣源、堵好盲板。再用空氣置換內部氣體，置換后氣體含氧量應不小于 18%，確認無危險后，方準工作人員在有人監護下進入。

　 8.1.4 在廠內進行氣焊施工、檢修作業時，宜用瓶裝乙炔氣。若用移動式乙炔發生器，應遠離空氣吸風口。嚴禁隨地傾倒電石渣。

　 8.2 容器、管道及設備的拆、裝、清洗和脫脂。

　 8.2.1 容器、管道及設備，嚴禁帶壓拆卸。

　 8.2.2 檢修后與氧氣接觸的設備及附屬零部件，須進行脫脂。

　8.2.3 脫脂后的設備和管道等應參照 GBJ235-82《工業管道工程施工及驗收規范》“金屬管道篇”的有關規定進行檢查。

　 8.2.4 清洗后的空分裝置，應加溫吹干。

　 8.2.5 低溫設備的檢修，應升至常溫進行。搶修作業時，應有防止人員凍傷的措施。

　 8.3 空分裝置的試壓

　 8.3.1 空分裝置整體或單體試壓，應采用氣壓法，所用氣體必須是無油、干燥的清潔空氣或氮氣。嚴禁用氧氣試壓。

　 8.3.2 空分系統試壓時，應緩慢升壓，且應有專人操作和監護，嚴禁超壓。

　 8.3.3 空分系統試壓或檢漏時，原則上按中、低壓系統的進行。

　 8.3.4 應使用無脂皂液進行檢漏。

　 8.3.5 用瓶裝的高壓氣體作試壓氣源時應減壓，嚴禁不經減壓直接送入容器或管道內。

　 8.4 扒裝珠光砂

　 8.4.1 扒珠光砂前，應充分加熱冷箱中珠光砂層，打開冷箱頂部人孔板，嚴防塌落。

　 8.4.2 扒、裝珠光砂時，充裝口必須鋪設防護柵網。

　 8.4.3 進入冷箱前，須先切斷氣源，用空氣置換內部氣體，安全地扒出檢修部位的珠光砂，經化驗箱內氣體合格，確認無危險后，方準人員進入。

　 8.4.4 在冷箱內進行查漏作業時，不得踏閥桿及攀登、攀扶 50mm 以下的管子和儀表導管。

　 8.5 氫氣系統的檢修、安裝

　 8.5.1 氫氣系統的設備、管道、儲罐等停用后，應進行清洗、檢修。在焊接作業前須用氮氣置換系統中的氫氣，經化驗含氫量不大于 0.4%后方可進行作業。

　 8.5.2 檢修氫壓機等設備中的零部件，應進行清洗處理，嚴防雜質混入設備內部。檢修后應先用氮氣試車。

　 8.5.3 氫氣設備、管道、儲罐等壓力容器，在新安裝和大修后必須用水壓法進行嚴密性及檢漏試驗。

　 8.5.4 制氫系統開車前，須先用氮氣置換系統內的空氣，并須化驗合格。認真檢查電極的接線是否正確，對地電阻應大于 1MΩ。

　 8.5.5 進行配堿、清洗過濾器及其它易泄漏堿液的作業前，須穿戴好防護用品。

　 8.5.6 氫氣管道的安裝及焊接必須符合 GBJ235－82《工業管道工程施工及驗收規范》和 GBJ236－82《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》中的有關規定。屬Ⅱ類。

　9 工業衛生

　 9.1 防噪聲

　 9.1.1 氧氣廠對周圍環境的噪聲影響，應符合 GB3096－82《城市區域環境噪聲標準》的有關規定。

　 9.1.2 車間操作區（包括流動崗位）8 小時連續接觸噪聲，應符合中華人民共和國《工業企業噪聲衛生標準》（試行草案）和 GBJ97－85《工業企業噪聲控制設計規范》的規定，最高不超過 90dB（A）。新建企業應控制在 85dB（A）以下。隔離操作控制室應在 75dB（A）以下。

　 9.1.3 原有生產車間的噪聲超過標準時，應修建隔聲墻或設置單獨的隔聲操作室。

　 9.1.4 不能修建隔聲操作室時，操作人員應配戴耳塞或耳罩。

　 9.1.5 產生噪聲超過標準的生產設備、管道，應有防噪聲措施。

　 9.1.6 經常放散壓縮氣體的管口，應設置消聲裝置。

　 9.1.7 定期監測廠內的噪聲污染。

　 9.2 防毒、防凍傷、防窒息

　 9.2.1 用四氯化碳或酒精熔劑時，應有良好的通風，空氣中的四氯化碳最高允許濃度為 25mg/m3。

　 9.2.2 排放低溫液體時，須穿戴好防護用品。操作時應站在閥門的側面，嚴防凍傷。

　 9.2.3 裝低溫液體的敞口杜瓦容器不得盛滿，最大充裝量為容器的 2/3 液位高，防止液體飛濺凍傷。

　 9.2.4 各種氣體放散管均應伸出廠房墻外，并高出附近操作面 4m 以上。地坑排放的氮氣放散管口距主控室應不小于 10m。

　 9.2.5 生產、使用氮氣及惰性氣體的現場或操作室，須有良好的通風換氣設施。儀表氣源使用氮氣時，應有防止人員窒息的防護措施。

　 9.2.6 在氮氣濃度高的環境中作業時，須佩戴氧氣呼吸器，并有人負責監護。

　 9.2.7 應對氮氣及惰性氣體的閥門，嚴加管理，防止誤操作。

　 10 附則

　 10.1 企業應根據本規程制定實施細則和操作規程。

　 10.2 本規程與國家有關法令、標準、條例有抵觸時，應按國家標準執行。

　 10.3 凡冶金部以前頒布的規章制度中，有關氧氣安全方面的條文與本規程不符時，應以本規程為準。

　 10.4 本規程的解釋權屬于冶金工業部。冶金工業部將具體日常的解釋工作，委托給冶金部安全環保研究院負責。

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