生產計劃是企業對生產任務作出統籌安排，具體擬定生產產品的品種、數量、質量和進度的計劃。是企業經營計劃的重要組成部分，是企業進行生產管理的重要依據。既是實現企業經營目標的重要手段，也是組織和指導企業生產活動有計劃進行的依據。企業在編制生產計劃時， 以下是為大家整理的關于生產計劃管理涉及企業6篇 , 供大家參考選擇。

生產計劃管理涉及企業6篇

生產計劃管理涉及企業篇1

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Implemented Date

1、目的 Purpose

本規定明確了公司生產計劃管理的流程、生產節點、數據、報表、信息反饋、調度等方式方法。

2、范圍 Scope

本規定適用于顧客訂單的接收、生產計劃編制、組織生產和調度、信息反饋、數據統計和報告等環節的工作要求。

3、術語和定義 Terms and definitions

4、職責和權限 Responsibility and authority

4.1業務部

。

。

4.2生產計劃部

4.2.1生產計劃部是公司生產計劃和管理的歸口部門，在公司內部要以生產為中心，公司的生產指揮和調度系統必須得到強化。

4.2.2公司賦于生產計劃部對生產計劃檢查、考核的權力，以確保顧客訂單的圓滿執行。

4.2.3負責公司年度、月度生產計劃的編制和下達。

調度會，對生產計劃執行情況進行檢查和考核。

4.3生產車間和班組

4.3.1按生產計劃、周排產計劃組織好本單位的生產，編制日排產計劃，確保生產計劃按質、按量、按時得到有效執行。

4.3.2排除生產異常，及時反饋生產信息，按時統計生產數據并上報。

4.4采購部

按生產計劃負責編制采購計劃，確保物料保障供給。

5、流程圖 Flow diagram

5.1輸入：

5.2流程圖

無

6、內容和要求 Contents and demands

6.1銷售計劃的編制

市場預測和顧客訂單，每年底編制下年度《產品銷售計劃》，明確產品品種和年度產品銷售收入等指標，并與公司長遠規劃相適應。

6.1.2業務部接到顧客訂單，應按訂單管理要求啟動A類或B類訂單評審，訂單評審涉及交期、數量變更等，應與顧客保持溝通，確定訂單最終執行的交期和交貨數量。

6.1.3經評審的訂單應及時轉化為銷售計劃，下月銷售計劃在20日前編制，日常接到的訂單應及時轉化成《月銷售計劃（追加）》，并傳遞給生產計劃部。

每周三前編制《下周顧客需求排產表》，并提交生產計劃部，經生產計劃部審核，再下達到生產車間和班組。

6.2生產計劃的編制

6.2.1生產計劃部應在年底編制下年度生產計劃，編制依據為年度銷售計劃、公司長遠規劃、產品庫存和產能等，同時應編制下年度《生產準備計劃》。

6.2.2生產計劃部依據業務部的月度銷售計劃、產品庫存信息等于每月？？日編制月度生產計劃，并下發相關部門和車間。

6.2.3當業務部下達銷售追加計劃，生產計劃部應及時將其轉化為生產追加計劃，并及時下達到相關部門和生產車間。

6.2.4生產計劃部應審核業務部提交的《下周顧客需求排產表》，以確保顧客訂單得到圓滿執行。

6.3產品物料的采購

6.3.1采購部接到生產計劃，在核對庫存、正在執行的采購訂單和車間已領料的基礎上，編制產品物料采購計劃。

6.3.2常規產品的物料，可根據月用量適當多采購一些，且將沒剖料大卷放在供方處，以應對顧客臨時下達訂單的用料。

物料，公司不可能在庫房備有較多物料，采購前應與顧客協商，采購適宜的量。

6.4生產物料的領用和歸庫

6.4.1原材料庫房按生產計劃和材料定額（含損耗2%）發料，不得超定額發料。

批物料和零頭物料；

6.4.3由于卷料或物料包裝的原因不得不多發物料時，庫管員應把多領部分的數量告訴領用單位，并在領料單上注明多領部分的數量，多領部分的應在完成生產計劃后，由生產班組或物料領用人將多領部分退回庫房。

庫管員應把超領部分的數量告訴領用單位，并開具借料單上注明多領部分的數量，借料部分應在完成生產計劃后，由車間視生產情況將借料部分還回庫房。

6.5組織生產

、周顧客需求排產表編制日排產表，在每天早會或在生產機臺的生產看板上將當天的生產計劃予以布置，明確機臺要生產的產品、圖號和本次生產的數量。

6.5.2生產員工應按工序規范要求，進行首件制作、生產過程中做好自檢和記錄，確保工序生產的產品是合格的。

6.5.3每天生產結束要按要求做好記錄，對生產的產品做好標識，并送待檢區檢驗。

6.5.4生產員工按計劃生產，不得超計劃生產，當產品生產計劃完成后，應將多余的物料退庫。

做好《員工生產記錄單》，班組長負責審核簽名，到月末收集交生產車間統計和分析。

6.6生產調度

6.6.1生產計劃部應建立公司產品生產應急機制，明確在何種情況下的生產應急處置方法和手段，及時排通生產過程中的各種問題，促使生產順暢進行。

公司生產調度例會、臨時生產調度會、緊急生產調度會、現場生產調度會等，不管采用何種調度形式，會議應給出調度決議，明確調度內容和要求、責任單位或人及進度要求.

公司生產調度例會在規定的時間內召開，其它調度會時間根據實際情況確定。

6.6.3公司生產調度例會

每周五下午15:00為公司生產調度例會時間，生產調度例會由生產計劃部組織，生產副總主持。

參加人員：生產副總、各部門經理、車間主任、車間生產計劃員和生產計劃部調度員、設備機電修組長等，人事行政部、財務部一般可不參加會議，當會議需要時，另行通知。

生產調度例會內容

總結月度或一周來的生產狀況，對上次調度決議執行情況進行檢查和考核。

阻礙生產正常進行的事例和事宜進行協調，明確責任部門或責任人、工作要求及進度等，形成本次調度會決議。

布置下月或下周生產任務和工作要求。調度會形成的調度決議應用OA形式下達到各部門、車間，指定專人跟蹤決議執行情況。

6.7生產計劃的變更

6.7.1.1業務部接到顧客訂單變更信息，應及時啟動訂單變更評審流程，作出評審結論，根據評審結論下達顧客訂單變更通知單。

財務部。

生產計劃變更

生產車間或班組應提前3天以上提出變更申請，變更應說明原因，同時應明確變更后的交期和數量，填寫變更申請單，由生產副總簽署意見，再將變更申請傳遞給業務部。

一旦變更結論確定，業務部應將確定的變更信息反饋生產計劃部，由生產計劃部明確變更后產品交期和具體數量，并下達生產計劃變更通知單，即明確生產計劃。

在月生產計劃下達前，生產計劃部應對上月未完生產計劃部分進行分析和處理，其要求：

生產計劃部應負責統計上月生產計劃完成情況，對未完生產計劃特別涉及訂單執行的列出清單，提交業務部再次確認訂單交期、數量。

業務部再次確定交期和數量，將未完生產計劃重新明確交期和數量，并轉到下月生產計劃中，通過結轉使上月的生產計劃數為零。

列出清單，經審批后作注銷處理。

生產車間、班組根據領料和生產情況，產品完成工序交驗合格入庫。

.3剩余材料作退庫。

6.8生產日報

6.8.1生產計劃應明確生產車間、生產班組及相關環節提交生產日報的期限和要求。

6.8.2生產車間、生產班組及相關環節應按規定要求向生產計劃部提交生產日報表，要充分利用ERP數據。

6.9生產總結

6.9月度生產總結

6.9.1每月底或月初進行月度生產總結，可與生產調度會議合并，由生產副總主持。

6.9.2生產總結會應報告本月生產完成情況，主要內容為生產計劃、生產準備、訂單執行率等完成情況。

6.9.3提出生產組織、管理過程中需優化、改進的方面，以提高生產效率，減少生產故障和內部引起的計劃變更，確保生產準時準量完成。

6.9.4對影響生產計劃完成的因素進行分析和考評。

6.10超生產計劃的產品處理

進行生產，不得超計劃生產。

的允許入庫數量的控制

產品類別

計劃下達數

領料數

生產數

允許入庫數

備注

經常性供貨產品

按訂單需求

限額發料

生產數≤115%

≤計劃的115%

新品

按送樣要求

按計劃數發料

不得多生產

按計劃數入庫

產品變更

按顧客送樣要求

按訂單發料

滿足交貨數

按計劃數入庫

間斷性供貨產品

按訂單需求

限額發料

生產數≤105%

≤計劃的105%

生產，生產前明確生產數量，防止盲目生產問題的出現。

事宜，庫管員要及時辦理退庫材料手續。

有權拒絕超計劃生產的產品入庫，一旦出現，應向部門主管報告。

6.11庫房數據正確性控制

6.11.1庫管員要嚴格按庫房管理規定做好出入庫產品交接手續，確保出入庫產品數量的正確性。

6.11.3對每月末的盤點數據、包含三項資金（在制品、庫存、原材料）進行統計匯總，并提供公司職能部門和有關領導。

7、相關文件 Relevant documents

8、相關表單 Relevant records

8.1顧客A類訂單評審表

8.2顧客B類訂單評審表

8.3年度、月度、追加銷售計劃

8.4年度、月度、追加生產計劃

8.5周顧客需求排產表

8.6日生產排產表

8.7生產調度令

8.8物料采購計劃

8.9領料單

8.10生產日報

8.11員工生產記錄單

8.12生產計劃變更通知單

8.13物料退庫單

8.14產品生產計劃結轉單

8.15 補料單

顧客訂單（生產計劃）變更通知單

顧客訂單（生產計劃）變更通知單

顧客名稱

變更產品圖號

變更原因

變更依據

涉及變更數量

涉及訂單金額

變更性質

□顧客訂單取消 □生產計劃錯誤 □顧客改型或尺寸變更 □模具變更 □顧客不再 □其它

詳細說明變更原因：

以上由業務部填寫

以下由生產計劃部填寫

注塑件已生產數

車間

整修處

待檢處

包裝處

庫房處

發貨環節

顧客處

小計

金額

沖壓件已生產數

車間

振光處

待檢處

熱處理處

電鍍處

分選處

包裝處

庫房處

發貨環節

顧客處

小計

金額

原材料

材料名稱　　　　　　規格　　　　　　　　　□專用　　　　□通用　　

已下料數量：　　　 車間已領材料： 　　　庫房材料數量：　　　　單價：　　　　　合計金額：　

模具

當產品為停產時：應估算模具價格，以殘值計算；

當產品為變更時，應測算模具變更發生的費用。

注：

1、當變更造成已生產的產品今后不能發貨，原材料不能使用的，不管內外部原因均需計算發生的總費用。

2、由于顧客原因變更的，應發出變更賠償聯絡單。

說明：此變更通知單適用于顧客訂單、生產計劃變更且數量減少的變更。

擬制： 審核： 批準：

生產環節表單編制流程表

序號

表單名稱

編制依據

編制部門

編制時間

編制人

審核人

批準人

會簽人員

流轉方式

接收部門

接收人員

表格格式

1

顧客A類訂單評審表

顧客訂單

業務部

隨時

業務員

業務經理

總經理

采購、工程、

模具、生產車間、生產副總

OA

業務部

業務員

固定

2

顧客B類訂單評審表

預估顧客訂單、庫存

業務部

及時或即時

業務員

業務經理

總經理

采購、工程、

模具、生產車間、生產副總

OA

業務部

業務員

固定

3

年度、月度、追加銷售計劃

顧客追加訂單

業務部

月度：

及時

業務員

業務經理

總經理

采購、模具

生產車間、生產副總

OA

生產部

計劃員

固定

4

年度、月度、追加生產計劃

追加銷售計劃

生產部

月度：

追加銷售即時

計劃員

生產經理

生產副總

采購、模具

生產車間

OA

采購部、工程模具部、生產部

部門領導

固定

5

周顧客需求排產表

顧客周需求

業務部

上周三

業務員

業務經理

生產副總

采購、模具

生產車間

OA

采購部、工程模具部、生產部

部門領導

固定

6

日生產排產表

周生產計劃

車間

即時

車間計劃員

車間助理

車間主管

車間班組

紙質

車間班組、庫房

領班

固定

7

生產調度令

生產計劃異常清單

生產部

會后4小時

計劃員

生產經理

生產副總

采購、工程、

模具、生產車間、生產副總

OA

采購部、工程部、車間、生產部

部門領導

固定

8

物料采購計劃

生產計劃

采購部

即時

采購員

采購經理

總經理

OA

倉庫

倉庫主管

固定

9

領料單

生產排產表

車間

及時或即時

領料員

料房領班

車間主管

倉庫發料員

ERP

倉庫

倉庫主管

固定

10

補料單

生產報廢單

車間

即時

車間計劃員

料房領班

車間主管

倉庫發料員

ERP

倉庫

倉庫主管

固定

11

生產日報

生產記錄單

入庫單

生產部

當天

生產統計員

車間主管

生產經理

車間班組

OA

業務部、車間、生產部

部門主管

固定

12

員工生產記錄單

機臺產量

生產車間班組

當天

作業員

班組領班

車間主管

檢驗員

紙質

車間

統計員

固定

13

生產計劃變更通知單

銷售計劃變更

生產部

隨時

計劃員

生產經理

生產副總

采購、工程、

模具、生產車間、生產副總

OA

采購部、車間、生產部

部門主管

固定

14

物料退庫單

生產計劃變更

車間

即時

車間計劃員

料房領班

車間主管

倉庫發料員

ERP

倉庫

倉庫主管

固定

15

產品生產計劃結轉單

上月未完生產計劃

生產部

每月23日

計劃員

生產經理

生產副總

采購、工程、

模具、生產車間、生產副總

OA

生產部

計劃員

固定

擬制：

審核：

批準：

生產計劃管理涉及企業篇2

生產計劃管理規程

1 目的

明確生產部門生產計劃的編制審核執行程序和管理規程。

2 范圍

全公司各相關部門。

3 職責

生產技術部、供應部、銷售部、質量管理部。

4 內容

4.1 生產計劃概念

生產計劃是生產部根據銷售部提供的銷售計劃，按“以銷定產”的原則，在綜合現有設備生產能力、原輔料供應及相關的服務保障情況等因素而編制下達的年、季、月度生產作業計劃。是年度目標任務的具體實施。

4.2 生產計劃制定要以銷售、庫存為依據，分年度計劃和月計劃。

4.2.1 年度計劃的制訂

4.2.1.1 由總經理在每年年底時組織各部門召開會議確定，制訂時需要考慮各種不確定因素的影響，其內容包括生產的品種、產量、產值、市場開發情況、廠房及設備改造或添置、員工培訓等。

4.2.1.2 生產技術部按公司年度生產規劃和年度銷售目標，編制年度生產計劃，物料需求計劃。分發年度生產計劃給各部門，各部門針對年度計劃做好綜合評估。

4.2.2 月生產計劃制定

4.2.2.1 月計劃是根據市場需要按月做出具體安排，由生產部根據市場需求情況，組織制訂月度產品生產計劃，做好供求平衡，避免產品積壓或脫銷；同時，提出當月要解決的影響生產的重要問題，如原輔包裝材料、能源供應等，協調有關部門及時解決。

4.2.2.2 生產部每月25日按銷售部提供的下月份產品銷售需求計劃，結合庫存和在線產品數量，進行每個產品的月度生產計劃計算，根據計算結果結合供需和實際的生產能力，初步確定各生產車間各產品的月生產計劃。

4.2.2.3 生產部將生產計劃草案交質量部、供應部及相關部門征求意見。

供應部確認物料需求量、庫存量、需補充物料約定要求的時間、數量、到貨地點等確定是否能完成計劃，如否，應列出具體原因和到貨時間、數量。

生產技術部確認現有的人員、設備設施等情況是否滿足本次計劃生產，如否，應列出具體的原因、采取措施和可完成的任務量。

質量管理部確認檢驗室的設備、試劑等是否能滿足本次計劃生產產品的檢驗，如否，應列出具體原因、影響生產時間、影響產量和采取的措施。

4.2.2.4 生產技術部綜合評估各部門意見，修訂各生產車間的月生產計劃，修訂后再征求意見。生產部將征求得到各部門同意的生產計劃草案交生產副總審批。

4.2.2.5 生產部將審批通過的生產計劃草案編印成正式生產計劃，將生產計劃下達給全公司各相關部門。

4.3 補充和調整計劃

遇市場急需品種或供需情況有變時，當需補充或調整生產計劃時，由生產技術部編制補充計劃，各部門依次進行計劃確認，確認計劃是否可執行，如否需注明具體原因，生產部綜合評估各部門意見，確定補充生產計劃，由生產副總批準。補充計劃分發各相關部門。

4.4 生產車間生產組織及執行

4.4.1 生產部、生產車間接到下達的生產計劃后，根據各品種物料的供應準備情況、產品入庫日期要求及本車間生產狀況等情況編制車間具體的生產計劃。

4.4.2 生產車間應按“月度生產計劃”、“車間計劃”及生產部下達的批生產指令組織安排生產。

4.4.3 當生產部下達新的補充計劃或調整計劃時，生產車間應及時對車間生產做出調整，盡可能優先投產急需品種，按計劃要求及時完成生產。

4.4.4 生產車間應按期、按量、按質完成生產計劃的任務，對交期已確認的產品，必須確保按交期完成生產。

4.5 生產計劃執行過程中的溝通及匯報

4.5.1 生產車間生產計劃執行過程中的匯報

4.5.1.1 生產車間每天向生產部匯報上一日的生產進度情況。

4.5.1.2 生產車間在生產過程中遇到的有關物料供應、動力供應、設備、技術、質量、人員等問題，應及時反映到生產部，由生產部與相應部門協調解決。如不能及時協調解決，應及時反映到生產副總，由其負責協調處理。

4.5.1.3 生產部與其他部門重要的溝通、協調，應及時向生產副總匯報。

4.5.1.4 生產部接到生產車間在生產過程中反映的問題時，應及時同有關部門溝通、協調，解決生產中存在的問題，確保生產能正常進行。

4.5.1.5 供應部須每天向生產副總匯報各產品需求、銷售、生產、配套、產出進度、庫存情況和問題。

4.5.1.6 生產部每月統計當月生產情況、各生產車間各產品月生產計劃完成情況，報生產副總。

4.5.1.7 生產部部長負責全面協調全公司生產檢驗順利進行，跟進生產和供貨過程的異常情況并及時處理。

4.5.1.7.1 當采購物料異常不能按要求到貨時間、數量到貨時，或當物料收貨、取樣和檢驗異常時，應第一時間告知生產部，及時進行各部門的協調，如影響生產計劃執行，應采取措施保證生產用料和生產連續。

4.5.1.7.2 當生產出現各種異常影響生產進度，生產部應及時告知物料部，物料部留意異常處理進度，如可能影響產品供貨，生產副總應及時組織公司相關部門解決異常問題。

4.5.1.7.3 當供貨出現緊張時，生產部部長負責協調各部門，確保按最快時間完成生產供貨。

附：1.年度生產計劃表

2.月生產計劃表

3.生產計劃調整表

4.物料請購單

5.生產進度表

6.生產計劃評審表

文件變更記錄

原文件編號

變更執行日期

變更內容

生產計劃管理涉及企業篇3

生產計劃管理規定

1.目的

規范、完善生產計劃的編制、執行、檢查、調整的管理規定

2.范圍

公司所有產品（包括注塑、生產、模具）的批量生產計劃安排

3.職責

3.1.生管負責生產計劃的安排

3.2.生產部、采購、業務部參與生產計劃的評估

3.3.工程部負責損耗及產能的評估，相關資料的提供

3.4.研發部負責模具設計及新產品技術資料的提供

3.5.生產部負責生產計劃的落實與完成

3.6.工模部負責注塑、模具生產計劃的落實與完成

4.管理內容

4.1.生產計劃的編制

4.1.1.生產計劃的內容包括指令單號、產品型號、訂單數量、目標產能、計劃生產周期。

4.1.2.對于批量生產的產品，由生管根據業務交貨周期、原輔材料和水、電、氣的供應情況、實際生產能力、設備情況等制定生產計劃，并組織生產；

4.1.3.模具生產計劃，由生管主導，會同工模主管根據模具設計、加工流程等情況制定；

4.1.4.生產計劃由生管編制，經相關部門會簽，報副總經理批準。

4.2.成品及注塑計劃實施的要求

4.2.1.業務部的訂單交貨周期需在20天以上，以防不能及時完成業務訂單數。

4.2.2.工程部需在《生產指令單》下達后，48個小時內提供相關《BOM表》給采購、倉庫、IQC，如不能按時提供，需在2個工作日內提供臨時資料。

4.2.3.倉庫在接到《生產指令單》及《BOM表》后，8小時內提供相應的物料庫存清單給采購。（特殊情況除外）

4.2.4.采購在接收到相關資料信息后，應在半個工作日內下《采購訂單》給相關供應商，并確定來料周期。

4.2.5.生管每星期三早上10點前必須將接下來星期三至下星期二的生產計劃發放到各相關部門（生產部、品質部發放紙檔《生產排期單》，其他部門查看共享文件）。

4.2.6.生產當天的計劃必須在計劃時間內完成，如不能如期完成，生產需自行安排加班

4.3.模具制造計劃實施的要求

4.3.1.工程部在接收到批準后的《開模申請單》后需在一個工作日內開具《模具生產指令單》經總經理批準后分發至相關部門；

4.3.2.業務或研發需在《開模申請單》獲批后二個工作日內將《開模資料》提供給相關部門。

4.3.3.工模部在完成每套模具的“模具3D圖”評審確認后，一個工作日內制作《模具制作產能表》并提交給生管；

4.3.4.生管在接收到《模具生產指令單》及《模具制作產能表》后，一個工作日內主導與工模主管編制《模具制作排期表》；

4.3.5.工模組各人員的《個人產能進度表》需依《模具制作排期表》編制并有效執行；

4.3.6.采購在接收到《模具BOM表》及相關圖紙資料后，應在一個工作日內下《采購訂單》給相關供應商，并確定來料周期。

4.3.7.模具實際生產進度與計劃進度相差超出二個工作日時，工模主管應立即知會生管做相應的計劃調整。

4.4.生產計劃執行的檢查和調整

4.4.1.生產部根據生產計劃按流程組織生產，各生產車間、相關部門應積極配合，統一協調，保證生產任務的按時完成。

4.4.2.生產主管負責對生產計劃執行情況進行檢查；對生產中出現的各種影響生產計劃完成的因素，應通知有關部門協調解決。

4.4.3.工模主管負責對注塑及模具計劃執行情況進行檢查；對出現的各種影響計劃完成的因素，應通知有關部門協調解決。

4.4.4.生產計劃一經批準，在正常情況下不予調整。

4.4.5.如物料不能如期到達、業務出貨周期改變或生產計劃不能如期達成時等，責任部門需及時將相關信息反饋到生管，經生管確認，副總經理批準后，方可調整生產計劃。

4.4.6.當生產計劃有調整時，應及時發放新的計劃，并將舊的生產計劃收回銷毀，只保存電子檔原件以備追溯。

4.4.責任

4.4.1.在生產計劃執行期間，各相關部門應嚴格按計劃安排的周期完成工作任務。不可因人為失誤或未能按時按量完成本職工作影響其他部門的正常工作。

4.4.2.當實際進度與計劃周期有偏差時，責任部門應第一時間通知生管，以便計劃的有效實施。

4.4.3.特殊情況或不可抗拒因素除外，如:來料超出檢驗時的允收水準、機器設備、工裝夾具、結構設計、工藝等影響生產效率未能達標，需經工程、品質、PMC一致審核確認，經確認無誤后可不追究生產之未達標責任，但將追究相關責任人的責任。

4.4.4.PMC需對各車間、班組的生產情況了解95%以上。

5.相關表單

5.1.《生產排期單》

5.2.《生產指令單》

5.3.《模具生產指令單》

5.4.《采購訂單》

5.5.《BOM表》

5.6.《模具制作產能表》

5.7.《模具制作排期表》

生產計劃管理涉及企業篇4

月生產計劃

雙擊工作界面“生產計劃”按鈕，圖5-6-1打開。月生產計劃是根據下月進度及總的目標成本來編制的。

編制方法：第一步：單擊“重調”，把總的目標成本調入此界面；第二步：在“計劃量”處輸入下月計劃完成項目的計劃量。

查看清單項目的資源消耗等信息：請雙擊“項目名稱”，單擊“資源”，見圖5-6-2。

圖5-6-1圖5-6-2

月生產計劃編制完畢后，單擊“簽批”->“簽名”。

需求與采購計劃管理

計劃類別可在管理員->設置->字典數據中建立，一般包括材料采購計劃、周轉材料租賃計劃、周轉材料采購計劃、機械設備租賃計劃、機械設備采購計劃、零星計劃等，不同的計劃類別可設不同的簽批流程。本冊只以材料采購計劃為例來介紹，其他計劃操作同理。

添加計劃單

首先選擇工程如“速恒辦公樓”，然后雙擊右面空白行的“編號”處，系統彈出材料計劃單；

2、在計劃單上輸入材料：輸入材料的方法有兩種：1、手工輸入材料：選擇部位如“首層”，在空白行的“名稱與規格”處輸入材料名稱的關鍵字如“12”后回車，資源總庫中材料名稱含“12”的材料被搜索出，單擊選擇“鋼筋混凝土用鋼筋 12 Ⅱ級”，輸入工程用量、要求時間、要求質量等；2、從“生產計劃”中調入材料：單擊“來自”，材料自動調入，也可以進行增刪改。

圖5-7-1

簽批

材料輸入完畢后，單擊“簽批”-> “簽名”。

預覽打印計劃表

單擊計劃單上的或。

刪除計劃單上的材料

選中某個材料，右鍵-刪除記錄，見圖5-7-2。

圖5-7-2

刪除計劃單

選中某個計劃單，右鍵-刪除記錄，見圖5-7-3。

圖5-7-3

明細查詢

在圖5-7-3中，單擊“明細查詢”，圖5-7-4打開，在此界面可查看材料的屬性，包括需用量、使用單位、簽批日期等。利用“工具欄”上的、等按鈕實現對材料的任意查詢。

圖5-7-4

顯示待我簽、簽批中、已簽完的計劃單

在圖5-7-1中，單擊“全部”右面的箭頭，圖5-7-5打開，選擇即可。

圖5-7-5

計劃總量：此材料此部位的累計計劃量。

總目標量：來自于目標清單（總目標成本）。

目標余量：總目標量-計劃總量。

月目標量：來自于月生產計劃。

總中標量：來自于中標清單。

中標余量：中標量-計劃總量

當審定量超過總目標量或總中標量或月目標量時，審定量顏色變紅，預示量虧。

生產計劃管理涉及企業篇5

企業生產計劃管理制度

第二十五章 生產計劃管理制度第一節 總 則

第一條 生產計劃是保證完成企業生產任務的具體執行計劃,是企業日常生產活動的中心環節。為了科學、合理組織生產,保證公司合同及時交付,均衡調節生產進度,特制定本管理規定。

第二節 分工與授權

第二條(一)生產計劃的編制必須保證公司銷售合同、新產品試制任務的完成。

(二)制定先進合理的”期量標準”,嚴格按生產周期組織生產,充分發揮企業的生產能力,確保生產均衡進行。

(三)生產計劃的編制需有可靠的物資保障和技術組織措施保證,技術研發部及物資保障部必須嚴格按照生產計劃提供技術支持和組織物資采購。

(四)各車間作業計劃要經過綜合平衡、合理安排,充分發揮各生產車間的加工能力。

第三節 實施與執行

(一)生產計劃編制的依據

第三條 編制生產計劃必須掌握可靠的依據并正確運用,以提高生產計劃的編制質量。具體提供資料:產品訂貨合同和技術協議、新產品試制計劃、設備大修計劃、關鍵材料配套情況、產品工時定額。

第四條 ”期量標準”也是編制生產計劃的重要依據?！逼诹繕藴省睉鶕旧a體制和工藝調整因素及時進行修訂。

(二)生產計劃工作的任務

第五條 根據公司年、月生產計劃指標,把公司月份任務按日歷進度計劃要求,具體地、合理地分配到車間,使之相互配合、銜接,保證全面落實,按期、按質、按量全面均衡地完成。

第六條 根據已確定的任務量進行勞動力和設備能力、作業面積的平衡,充分發揮生產能力,縮短生產周期,壓縮生產資金占用,提高生產活動的經濟效益。

第七條 按生產計劃量規?？刂瓢氤善穾齑?減少在制品和外協的資金占用。

(三)生產計劃的程序

第八條 每月十日前下達下月生產計劃,并將生產計劃下發至銷售部、物資保障部、技術研發部、質量檢驗部、生產車間并上報有關領導,以便各部門了解合同投產安排。

第九條 根據合同資源對急于交付未列入計劃的工程項目,制定臨時生產計劃,合理調節車間進度,確保合同要求。

第十條 每周早會,生產計劃部將一周生產計劃及合同進度情況作以總結,并提出需調度及協調問題,使各部門了解生產動態。

第四節 監督與檢查

第十一條 生產計劃人員要及時同設計、工藝及供應銷售等部門進行信息溝通,及時解決生產過程中的各種矛盾,滿足用戶要求。

第十二條 接受主管領導的監督檢查,按需要調整進度計劃,滿足市場需要。

第十三條 計劃變更或調整要履行有關手續,相關人員要簽字蓋章備案。

第五節 附 則

第十四條 本制度由生產計劃部負責解釋。

第十五條 本制度自執行董事批準后生效。

生產計劃管理涉及企業篇6

目 錄

一、 實驗目的 2

二、實驗環境 3

三、實驗內容 3

3.1 主生產計劃 3

3.1.1 產品預測 3

3.1.2 預測沖銷 3

3.1.3 MPS計算 4

3.1.4 MPS維護 4

3.2粗能力計劃 4

3.2.1 生產粗能力清單 4

3.2.1 粗能力計算 4

3.2.2粗能力查詢 5

3.3物料需求計劃 5

3.3.1 MRP計算 5

3.3.2 MRP維護 5

3.3.3 MRP查詢 5

3.3.4物料替代清單 6

3.4細能力需求計劃 6

3.4.1細能力計算 6

3.4.2細能力查詢 6

3.5 生產任務管理 6

3.5.1生產任務 6

3.5.2 任務單全程跟蹤 7

3.5.3 生產任務單可視化查看與排程 7

3.5.4模擬發料 7

3.5.5 生產投料 7

3.5.6 生產物料報廢/補料 7

3.5.7 生產任務報表 8

四、問題及解決方法 8

4.1 注意系統每個模塊的對應關系 8

4.2參數設置的準確性、合理性 8

4.3 沖銷時間的設置 9

4.4運算結果分析 9

4.5 操作時間的設置影響執行結果 9

五、實驗心得 10

5.1 實驗過程體會 10

一、實驗目的

本次實驗主要是模擬生產計劃管理，利用前一天錄入的基礎數據，進行主生產計劃、粗能力計算、MRP計算及細能力需求計算的相關管理。讓我們明白物料需求計劃到底是怎樣實現的以及在實現過程中所需要東西。以上內容能讓我們更加清晰地認識到生產計劃在企業中是如何運作的，并能幫助我們熟知整個生產任務的流程，為企業的有效決策提供保障。

二、實驗環境

金蝶K3軟件

三、實驗內容3.1 主生產計劃

3.1.1 產品預測

該操作作為主生產計劃的第一步，它的主要作用在于指導生產部門進行生產準備、生產或者采購部門進行采購，相當于企業的周、月或者季生產計劃。

在產品預測這一塊兒，首先得注意預測日期的分配，根據指導書可以發現，每一條產品預測的預測開始日期和預測結束之間都只相差4天，上一產品預測結束即開始下一產品的預測。同時要注意選擇均化日期。

在整個系統當中，產品預測和采購申請是密切聯系在一起的。企業根據產品預測進行生產，一般是因為生產周期大于客戶的安排，不能完全按單采購和生產。因此，需要根據產品預測提前進行關鍵物料的采購，以便安排生產。

3.1.2 預測沖銷

該操作的目的主要是沖銷原來的產品預測，不重復產生需求。

該過程的沖銷日期是不能隨意選擇的，需要經過計算，這樣才能得到沖銷結果，否則，可能沒有沖銷結果或者得到錯誤結果。

沖銷過程中還需要選擇沖銷策略，不同的沖銷策略會有不同的沖銷結果，書中共給出了四種沖銷策略。

3.1.3 MPS計算

此操作主要是進行主生產計劃計算，計算前，需要安裝MPS配置向導，并進行BOM單嵌套檢測、完整性檢測及低位碼檢測。

此操作最后會得到一個主生產計劃單，也就是企業未來的生產計劃單。

3.1.4 MPS維護

此過程主要進行計劃訂單的錄入、審核、合并與拆分，投放計劃單，計劃單維護及查詢操作。

整個過程都是一些常規操作，沒有需要特別注意的地方。

3.2粗能力計劃

粗能力計劃是平衡主生產計劃類物料產生的負荷與相關工作重心的能力，所以，它可以從能力方面評估主生產計劃的可行性。

3.2.1 生產粗能力清單

這一階段的粗能力清單是根據粗能力需求，由系統計算生成出來的。同時需要注意的是，在4種情況下需要重新生產粗能力清單。包括（1）MPS物料工藝路線的變更，（2）MPS物料工藝路線相關的工作中心的數據變更，（3）MPS件主文件的改變，（4）和MPS件相關的任一BOM的改變。

3.2.1 粗能力計算

主要是計算出粗能力清單，以便收集MPS物料及其下級物料的相關信息。還包括粗能力清單正查，反查。

3.2.2粗能力查詢

粗能力查詢實現對粗能力計算結果的查詢，即在指定的時區內，指定的關鍵工作重心上的負荷和能力及其之間的差值，從而為主生產計劃的安排提供參考信息。該部分的主要內容包括查詢MPS物料的匯總信息，產生相應的表格或者圖形。

3.3物料需求計劃

與主生產計劃相比較，物料需求計劃主要是對普通的物料進行需求計算。其主要功能首先是將外部需求轉化為內部的需求，其次是在計劃過程中實現能力的平衡。物料需求計劃于主生產計劃有異曲同工之處，均需首先對產品進行產品預測、計劃展望期維護和MRP計劃方案維護。在此基礎上再進行其他模塊的操作

3.3.1 MRP計算

計算前也需要進行三部分檢查，還包括預計量單據鎖單、MRP/MPS向導配置等。本操作主要是得出物料需求單，也就是最后的運算結果，從而管理者能輕易地從單中看出各個物料需求量以及需求時間。運算結果要合理，要檢查并且與其他組對照。需要注意的是MRP運算只能進行一次，不能重復進行，以免造成無法更改的錯誤。

3.3.2 MRP維護

由系統經MRP運算生產的物料需求計劃，其結果不一定符合用戶的實際需求等因素，因此系統提供由用戶對物料需求計劃進行手工調節和維護的功能。此操作主要是產生并查看MRP橫式報表，編制生產計劃明細表，采購計劃明細表，委外加工明細表，交貨調整建議表以及交貨取消建議表。

3.3.3 MRP查詢

本操作主要進行需求反查，按銷售、物料查詢計劃訂單，從而得出銷售信息的綜合跟蹤表和物料供需匯總表，為生產部門以及采購部門的工作提供參考信息。

3.3.4物料替代清單

本過程首先在計劃管理-物料需求計劃里面建立物料替代清單，替代時注意保存，替代完成之后便可查詢相應的替代清單。物料替代會影響到接下來的生產任務管理，因此物料之間的替代關系必須進行正確的設置。

3.4細能力需求計劃

3.4.1細能力計算

本操作主要是計算在某個特定的時區內，指定的生產任務單、計劃訂單在置頂的工作中心上的負荷和對應工作中心的能力及其之間的差值，從而為生產計劃的安排提供參考信息。

3.4.2細能力查詢

細能力查詢實現對細能力計算結果的查詢，即在指定的時區內，指定的生產任務單、計劃訂單在相關的工作中心上的負荷和對應工作中心的能力及其之間的差值，它能夠為生產計劃的安排提供參考信息。

3.5 生產任務管理

生產任務管理系統以物料、物料清單、工藝路線為基礎信息，以生產任務為數據輸入源，通過BOM單級展開，產生生產投料單與生產領料單；通過工藝路線展開，產生工序計劃單；通過優先級設置，產生派工單。

3.5.1生產任務

該階段包括生產任務單的簡歷、生產任務單查詢與維護、生產任務單的批量維護、生產任務單分割、生產任務單確認、生產任務單下達以及生產任務單掛起等七個部分。每個部分都是息息相關，相互影響的。

3.5.2 任務單全程跟蹤

生產任務單全程跟蹤是對生產任務單的各個環節執行情況提供查詢信息。相對來說，該功能模塊提供的查詢是比較綜合性的。

3.5.3 生產任務單可視化查看與排程

生產任務單可視化排程利用甘特圖和能力柱狀圖等可視化工具，形象地展示信息。生產任務單可視化功能分為四個方面：（1）生產任務單的計劃開工日期和計劃完工日期調整功能；（2）生產任務單的分析功能；（3）生產任務單物料分析功能；（4）甘特圖和能力柱狀圖顏色設置功能。

3.5.4模擬發料

模擬發料能夠為企業中的生產計劃人員提供完整和準確的物料配置信息。該模塊的主要任務是根據當前已經下達的任務單，利用模擬發料功能查看相關物料是否滿足生產要求。

3.5.5 生產投料

生產任務確認后，生產計劃員或物料計劃員將物料分配給指定的生產任務的業務處理，也可由系統自動分配。

生產投料任務包括：查詢生產投料單、生產投料鎖庫/解鎖、配套領料、生產投料相關報表的查看等四個單元。

3.5.6 生產物料報廢/補料

生產物料報廢提供在生產過程中物料報廢的記錄，統計與分析功能，主要達到以下目的：作為補料的依據以及控制并降低生產物料報廢，以理清責任。該任務包含建立生產任務單報廢單、查詢與維護生產物料報廢單、查看生產物料報廢統計表等。

3.5.7 生產任務報表

該表記錄計劃定訂單投放生成的生產任務單與銷售訂單、預測單的關系。這里的查詢主要包括查看生產任務與銷售訂單/預測單對應表、物料差異分析表、生產任務單執行明細表、生產任務單執行匯總表、成本差異表、催單報告、月進度統計表、可生產產品配套統計表、任務單領料明細表、足缺料分析表等。

四、問題及解決方法

4.1 注意系統每個模塊的對應關系

整個ERP系統的每一個模塊是相互關聯嵌套的，在操作過程中必須找到信息之間的對應關系，不能單一地區操作，撇開系統。

在執行物料替代時候，我們小組出現了錯誤，導致最后執行沒有結果，在細細檢查，加上同學的指點，并返回到之前錄入的數據及設置后，我們發現在最初的設置物料替代關系時候，我們忽略了這一模塊。在實際操作過程中，像這樣的情況還遇到過幾次，所謂“吃一塹，長一智”，較為幸運的是每次都可以找出錯誤的根源，并及時更正。

4.2參數設置的準確性、合理性

實驗中有些參數設置不是很顯眼，需要仔細查找。例如在進行MPS計算的時候，我們最初始終得不到正確的答案，三個人幾番思索，幾番查找，也沒能找到原因。最后經老師提醒，原來是我們倉庫的參數設置里面沒有勾選成品倉庫參與運算。同時在這里還我們發現了一個之前沒有發現的問題，那就是我們最開始公共基礎資料錄入時沒有錄入正確，倉庫參數沒有設為“本次計算MPS/MRP可用倉”，從而導致計算結果錯誤。

之后我們對相應的參數進行了修改，并且在進行下次計算時都進行相應檢查，防止出現同樣的錯誤。

由此，我們發現，有時候計算錯誤自己很難檢查出來，這時，我們就需要讓別人幫忙檢查一下，同學也好，老師也好，這樣也許能很快的發現問題，能節約很多時間。

4.3 沖銷時間的設置

在進行預測沖銷時，開始我們得到的結果一直是沒有沖銷結果，也一直沒找到原因，后來在同學的指點下，發現是預測沖時間沒設置對，我們是按照系統默認的沖銷時間，而事實上這個沖銷時間是晚于我們的預測訂單，所以本來就不會有沖銷結果。最后我們將時間向前推進一段，才得到了正確的沖銷結果。

這次之后，我們發現本次實驗中有很多相似的地方，很多地方的時間設置都需要自己根據實際情況進行相應更改，如不更改便不能得到正確結果。

4.4運算結果分析

在進行MPS和MRP計算時，需要設置好相應參數，也就是前面所說的成品倉參與計算等，若是這些沒設置好是不能得到計算結果的。

在進行結果分析的時候需要注意運算編號。之前每一次計算只要點了完成便會保存在系統中，并且系統是以最新的計算結果作為最后結果。也就是我們在進行結果分析的時候必須選擇正確的編碼。當然如果只點了一次完成，那只需要用默認的編碼即可，由于我們組是進行了多次運算，并且都進行了完成，所以我們必須記得正確計算的編碼，否則就算結果是對的，最后的分析也會有錯誤。

從這里我們發現很多計算或者分析都是前后相關聯的，我們不能只考慮一方面，需要前后聯系，這樣才不會出很多錯誤。同時，做計算或者分析的時候一定要謹慎，爭取每次計算都是對的，如果計算有錯，那找錯誤并改正過來花的時間遠比計算時仔細檢查花的時間多的多。

4.5 操作時間的設置影響執行結果

由于在實際上機操作過程中系統設置時間與指導書上的系統設置時間完全不同，因此在操作過程中應該認真聽老師的講解，及時更改與書上有出入的地方，避免一開始設置錯誤引起最終執行出現沒有結果的現象。

在周二上午補課時候，由于老師并沒有將服務器系統的時間更改為5月的時間，因此當天系統默認的時間是6月。在實際錄入單據時候，必須自己逐一檢查并更改單據錄入時間、計劃開工時間、計劃完工日期等。在一開始做的時候，我并沒有意識到系統默認的時間與之前所填入的時間有出入，因此導致在執行計算時出現錯誤。后來發現這一關鍵問題后，我立即返回至維護界面，將之前已經保存或者審核的單據進行“反審核”，“修改”，從而達到正確的狀態。

五、實驗心得

5.1 實驗過程體會

本次實驗內容很多，牽涉面很廣，有很多計算。相比實驗的第一天僅僅是錄入基礎數據并保證數據的正確性之外，這次需要更多的思考，因此總共花的精力會比上次實驗多，但是得到的結果卻不一定比上次好，這是在預料之中的。

實驗中我們組計算中出現了很多問題，也花了很多時間去找問題。到最后才發現其實產生問題的原因也不是很復雜，很可能就是一個基本參數沒設置正確。

至此，我們發現原來最開始的基礎數據錄入多么重要。我們在計算MPS的時就吃了很大的虧，由于基礎數據錄入的失誤，導致我們計算始終得不到正確的結果，花了很大的精力才找出來其中原因，可以說很不應該。所以我們得了一個教訓，以后在錄入數據時一定要保證數據錄入完整準確，為后面的計算或者分析打下堅實的基礎。

相比上次而言，這次很少有需要應用技巧的地方，也就是想通過這些技巧來提高效率是很難的。所以必須一步一步認真完成，不能急。

實驗中我們也發現，整個生產計劃是一個整體，前后是有關聯的，有時候出現問題而又遲遲找不出原因的時候，我們可以前后聯系一下，也許就能找到原因。比如我們在進行MRP分析的時候，運算編碼的問題便是如此。前面保存的運算編碼與我們分析的編碼不是同一個編碼，所以再怎么分析都不可能得出正確的結果。在MRP計算過程中，有些小組出現了重復計算的重大失誤，結果導致無法更改的局面。值得慶幸的是，我們小組在MRP計算時，一次成功，不僅確保了進度，也避免了不必要的麻煩。

最后，小組之間的交流是十分有必要的，畢竟指導老師不能完全解決每一個小組出現的問題，因此小組之間相互幫助不僅可以加快進度，還可以在交流的過程中相互學習。同時這樣可以防止都犯同一個錯誤，在出現錯誤后也可以很快的修改過來。博采眾長，技能提高效率，又能保證質量。

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