報告是否符合相關(guān)視同條件。

基于以上背景分析，本文利用構(gòu)建“汽車產(chǎn)品申報自動化”模型的方法，將制定檢驗(yàn)方案的復(fù)雜業(yè)務(wù)流程，進(jìn)行參數(shù)化、實(shí)例化，并利用軟件開發(fā)平臺對相關(guān)數(shù)據(jù)進(jìn)行處理，通過將實(shí)際問題抽象成理論模型再轉(zhuǎn)換成實(shí)際檢驗(yàn)方案的過程，最終完成汽車檢驗(yàn)方案的自動化生成和填報，達(dá)到減少成本，降低人為出錯率的目的。

2 系統(tǒng)概述

系統(tǒng)的搭建前提是：檢驗(yàn)條件的參數(shù)化、車型的多配置校驗(yàn)以及來自于汽車企業(yè)本地車型庫的相關(guān)參數(shù)。整個系統(tǒng)應(yīng)用于對于企業(yè)全新車型方案制定的正向判定模型構(gòu)建，及其對企業(yè)變更擴(kuò)展車型方案制定的逆向判定模型的構(gòu)建，如圖2.

3 系統(tǒng)搭建前提

3.1 檢驗(yàn)方案判定條件的參數(shù)化

本系統(tǒng)是基于參數(shù)對比，從而完成對歷史車型檢驗(yàn)方案進(jìn)行數(shù)據(jù)挖據(jù)，提取相關(guān)可以利用的數(shù)據(jù)資源，整合成對應(yīng)車型項(xiàng)目的檢驗(yàn)方案的系統(tǒng)模型。其中參數(shù)的來源源自各個車輛生產(chǎn)企業(yè)的內(nèi)部系統(tǒng)，參數(shù)對比的結(jié)果情況可以分為以下五類：實(shí)測、視同、不影響、不適用、豁免。

其中，視同的判定是簡化檢驗(yàn)方案制定的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，汽車視為同一型式（簡稱“視同”）是指汽車及技術(shù)法規(guī)涉及的安全部件的結(jié)構(gòu)和裝置與已經(jīng)通過型式認(rèn)證的汽車產(chǎn)品相同，整車參數(shù)在規(guī)定的同一型式的允差范圍內(nèi)[3]，檢驗(yàn)項(xiàng)目的視同條件完全相同符合可以判定為視同，但有些情況，實(shí)際車型的參數(shù)與視同條件的誤差在一定范圍內(nèi)，也可以歸為視同，例如表1，燃油箱的材料相同，容積差在±10%之內(nèi)，可以看作視同。如果對這些條件進(jìn)行人為判定，不僅工作量大，而且會產(chǎn)生主觀判斷失誤。利用計算機(jī)的判斷、權(quán)衡機(jī)制，對客觀的數(shù)據(jù)條件進(jìn)行量化，可以顯著地提高處理速度和準(zhǔn)確性。

在2015年修訂的《汽車產(chǎn)品同一型式判定技術(shù)條件/汽車產(chǎn)品同一型號判定技術(shù)條件》 [4]中，檢驗(yàn)項(xiàng)目的數(shù)量已經(jīng)增加到了108項(xiàng)條目，經(jīng)過對這108項(xiàng)檢驗(yàn)項(xiàng)目視同條件的研究，發(fā)現(xiàn)其中的67項(xiàng)條件可以進(jìn)行參數(shù)化模型的處理，轉(zhuǎn)化成可量化的數(shù)據(jù)，從而將實(shí)際問題抽象為計算機(jī)可處理的數(shù)據(jù)類型，便于利用數(shù)據(jù)庫語句進(jìn)行條件判斷，快速分析、處理。例如，將檢驗(yàn)項(xiàng)目中的輕型汽車排氣污染物一項(xiàng)進(jìn)行拆分細(xì)化，如表2。

3.2 車型多配置拆分

車型多配置拆分是檢驗(yàn)方案制定中的起始步驟。目前企業(yè)的參數(shù)收集多是以“車型”為單位進(jìn)行，整個收集流程信息搜集涉及眾多工程師[5]，會出現(xiàn)同一個參數(shù)項(xiàng)具有多個參數(shù)值的情況，因此在檢驗(yàn)方案視同自動判定之前需要進(jìn)行車型多配置拆分。如圖4所示，當(dāng)“發(fā)動機(jī)類型”有壓燃式和點(diǎn)燃式，“燃油類型”有汽油和柴油時，隨機(jī)組合會產(chǎn)生2×2種組合方式，但是在實(shí)際生產(chǎn)中，“壓燃式”只與“柴油”相對應(yīng)，“點(diǎn)燃式”只與“汽油”相對應(yīng)，這需要企業(yè)的認(rèn)證工程師進(jìn)行多配置拆分校驗(yàn)和確認(rèn)。

上述只列舉了兩項(xiàng)檢驗(yàn)項(xiàng)目參數(shù)有多個配置的情況，如果有多項(xiàng)參數(shù)存在多種配置，就會出現(xiàn)一參多值、多參多值的情況，若再采用人為方式進(jìn)行篩選、拆分，將導(dǎo)致工作量大大增加，搜集的數(shù)據(jù)也相對零散、有所缺失[6]，因此可以在系統(tǒng)參數(shù)收集環(huán)節(jié)加入多配置匹配環(huán)節(jié)，既減輕了認(rèn)證工程師的工作負(fù)擔(dān)，還能提升參數(shù)拆分的準(zhǔn)確率。

3.3 車輛參數(shù)數(shù)據(jù)源

模型搭建的數(shù)據(jù)主要源自企業(yè)提供的車型參數(shù)，根據(jù)各參數(shù)類型分類構(gòu)建相關(guān)參數(shù)表，主要分為兩類：一、檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)、相關(guān)條件數(shù)據(jù)庫表。二、業(yè)務(wù)流程相關(guān)數(shù)據(jù)庫表。

1）檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)、相關(guān)條件數(shù)據(jù)庫表

檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)、相關(guān)條件數(shù)據(jù)庫主要存放的是視同條件、檢驗(yàn)項(xiàng)目及相關(guān)檢測規(guī)則的數(shù)據(jù)表，如表3，顯示的是存儲M1類車型的相關(guān)檢測項(xiàng)目的數(shù)據(jù)表后臺數(shù)據(jù)信息[7]。

2）業(yè)務(wù)流程相關(guān)數(shù)據(jù)表

業(yè)務(wù)相關(guān)數(shù)據(jù)庫表主要包含了檢驗(yàn)方案參數(shù)表、同一型式判定表等涉及業(yè)務(wù)流程的數(shù)據(jù)表。表5列舉了檢驗(yàn)方案參數(shù)的部分字段，業(yè)務(wù)流程ID與原總庫表（未列出）中的ID關(guān)聯(lián)，使流程中相關(guān)字段的數(shù)據(jù)信息得以維護(hù)、更新。

4 檢驗(yàn)方案自動生成模型應(yīng)用

4.1 檢驗(yàn)方案的正向判定

檢驗(yàn)方案的正向判定是針對全新車型進(jìn)行檢驗(yàn)方案設(shè)計的流程，它包含型式智能判定和同一型式判定流程下發(fā)兩個功能模型。型式智能判定模型是針對申報方案自動化生成的主體模塊，系統(tǒng)對歷史車型的參數(shù)進(jìn)行參數(shù)化，對比新車型與歷史車型參數(shù)，從而生成新車型的檢驗(yàn)方案，實(shí)現(xiàn)了智能化流程；同一型式判定流程下發(fā)是將傳統(tǒng)的檢驗(yàn)方案設(shè)計過程移植到計算機(jī)系統(tǒng)中，將不同科室部門間的檢驗(yàn)方案資料傳遞[8]，移植到網(wǎng)絡(luò)端，實(shí)現(xiàn)了信息化的流程。

1）型式智能判定模型

型式智能判定是本系統(tǒng)檢驗(yàn)方案生成的主體功能模塊，其原理是系統(tǒng)根據(jù)檢驗(yàn)項(xiàng)目的參數(shù)化數(shù)據(jù)，進(jìn)行參數(shù)數(shù)據(jù)比對，其主要流程如圖5。

首先，系統(tǒng)在進(jìn)行智能判定前，企業(yè)工程師需要對基礎(chǔ)車型進(jìn)行選擇，工程師通過系統(tǒng)列表包含的產(chǎn)品名稱、產(chǎn)品型號、產(chǎn)品類別、批次字段進(jìn)行模糊搜索，篩選出作為模板的基礎(chǔ)車型，每個基礎(chǔ)車型都會配有相應(yīng)的產(chǎn)品ID，使后臺數(shù)據(jù)準(zhǔn)確對應(yīng)車型。

基礎(chǔ)車型選擇完成后，相應(yīng)的歷史檢驗(yàn)方案模板也會自動帶入后臺數(shù)據(jù)庫，計算機(jī)會對檢驗(yàn)項(xiàng)目進(jìn)行參數(shù)化拆分，經(jīng)過多配置校驗(yàn)、檢驗(yàn)項(xiàng)目遍歷的過程，系統(tǒng)將為工程師提供出一套完整的設(shè)計方案，其中對于可以視同的檢驗(yàn)項(xiàng)目，系統(tǒng)會自動給出相應(yīng)的視同產(chǎn)品ID、產(chǎn)品型號及報告編號；若不能進(jìn)行能視同，工程師則根據(jù)配置選擇實(shí)測數(shù)量、若存在部分視同部分實(shí)測，則選擇視同和實(shí)測，并帶出視同的產(chǎn)品ID、產(chǎn)品型號及報告型號和實(shí)測數(shù)量。

這一過程中，工程師還可以查看對應(yīng)的視同條件管理數(shù)據(jù)庫，對數(shù)據(jù)庫中的信息進(jìn)行更新維護(hù)，使數(shù)據(jù)庫內(nèi)容與現(xiàn)行的視同條件政策法規(guī)對應(yīng)，讓系統(tǒng)智能生成的檢驗(yàn)更加準(zhǔn)確。

2）同一型式判定流程下發(fā)模型

同一型式判定流程下發(fā)模型是獨(dú)立于型式智能判定模型的流程，該流程可以由企業(yè)的認(rèn)證工程師進(jìn)行發(fā)起，由企業(yè)上級部門通過系統(tǒng)網(wǎng)絡(luò)將需要進(jìn)行處理的數(shù)據(jù)資料傳遞到下級部門，通過系統(tǒng)能夠監(jiān)控流程進(jìn)度和流程反饋結(jié)果，以系統(tǒng)化的方式協(xié)助工程師制定檢測方案[9]。通過系統(tǒng)將紙質(zhì)化的申報流程電子化、規(guī)范化，并將數(shù)據(jù)備份于后臺數(shù)據(jù)庫，避免了數(shù)據(jù)丟失，使數(shù)據(jù)資料便于維護(hù)、查詢和處理，明確檢驗(yàn)方案權(quán)責(zé)劃分。

4.2 變更拓展車型檢驗(yàn)方案逆向判定

變更拓展車型是在原有歷史車型基礎(chǔ)上衍生出的新車型，與全新車型檢驗(yàn)方案生成方式不同，變更拓展車型檢驗(yàn)方案的生成是在歷史車型基礎(chǔ)上進(jìn)行數(shù)據(jù)復(fù)用、修改來完成的，方案制定的過程需要使用大量原有方案的數(shù)據(jù)[10]。本系統(tǒng)的逆向判定模塊可以針對這一情況，對歷史方案數(shù)據(jù)進(jìn)行采集，根據(jù)視同條件規(guī)則，找出變更車型需要增加的檢測項(xiàng)目，將這部分交給工程師進(jìn)行正向判定或者手動調(diào)整，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)了變更擴(kuò)展車型檢驗(yàn)方案的生成。

逆向判定模塊主要通過選擇變更內(nèi)容、添加對比車型、參數(shù)對比來完成。根據(jù)關(guān)鍵零部件總成及包含零部件變化匹配試驗(yàn)項(xiàng)目（參考關(guān)鍵零部件總成及包含零部件匹配試驗(yàn)項(xiàng)目表，節(jié)選了ECU部分如表7）[11]，工程師可以選擇變化的總成名稱、零部件名稱和變更內(nèi)容（都可多選），針對變更的內(nèi)容能夠篩選出與對應(yīng)零部件變化關(guān)聯(lián)匹配的檢驗(yàn)項(xiàng)目名稱[12]，對相應(yīng)檢驗(yàn)方案更改和保存。

2、新增供應(yīng)商。＼&汽油（國四）＼&1、整車排放

2、OBD

3、燃油消耗量（將會因?yàn)檫x裝不同型號和廠家的輪胎二增加試驗(yàn)次數(shù)）＼&汽油（國五）＼&1、整車排放

2、OBD

3、燃油消耗量（將會因?yàn)檫x裝不同型號和廠家的輪胎二增加試驗(yàn)次數(shù)）

4、無線電騷擾特性＼&柴油（國四）＼&1、整車排放

2、OBD

3、燃油消耗量（將會因?yàn)檫x裝不同型號和廠家的輪胎二增加試驗(yàn)次數(shù)）

4、無線電騷擾特性＼&]

同時逆向判定能夠?qū)偝?零部件-變更內(nèi)容-檢驗(yàn)項(xiàng)目數(shù)據(jù)表格的維護(hù)，可以根據(jù)樹形結(jié)構(gòu)增減總成、零部件及變更內(nèi)容，并進(jìn)行匹配試驗(yàn)項(xiàng)目的設(shè)置。針對變更擴(kuò)展車型進(jìn)行逆行判定檢驗(yàn)方案的自動化生成，是對歷史車型檢驗(yàn)方案充分復(fù)用過程。

4.3 成本核算

一般汽車企業(yè)進(jìn)行檢測試驗(yàn)是由企業(yè)試驗(yàn)規(guī)劃部完成，成本主要分兩個部分：一是試驗(yàn)過程中的消耗成本，包括試驗(yàn)用車、試驗(yàn)車運(yùn)輸、試驗(yàn)人員安排等成本；二是實(shí)驗(yàn)過程中的試驗(yàn)項(xiàng)目實(shí)測的試驗(yàn)費(fèi)用。

由于按成本習(xí)性企業(yè)的全部成本可分為固定成本和變動成本兩大類，所以成本的計算公式為： 總成本=固定成本總額+變動成本總額=固定成本總額+單位變動成本×業(yè)務(wù)量[13]

設(shè)y代表總成本，a代表固定成本總額，b代表單位變動成本，x代表業(yè)務(wù)量，則上述總成本的計算公式可寫成：

由于企業(yè)實(shí)測的業(yè)務(wù)量與檢驗(yàn)方案相關(guān)聯(lián)，所以公式（1）中的x值是自變量，即車型檢驗(yàn)項(xiàng)目檢驗(yàn)次數(shù)（其中x的值可以取0，1，2……n），根據(jù)每個檢驗(yàn)項(xiàng)目的不同要求x的值相應(yīng)會有所改變。b是單個檢驗(yàn)項(xiàng)目試驗(yàn)消耗的成本，因此可以將成本計算公式推廣為：

公式（2）中b1， b2， b3……b108，表示每個項(xiàng)目所消耗的消耗成本，汽車強(qiáng)檢方案制定與實(shí)測情況的匹配度會影響到x的值，而成本a值相對固定，代入a、bi以及xj的值即可算出該檢驗(yàn)周期的消耗成本。通過成本核算模型，在系統(tǒng)中實(shí)現(xiàn)了試驗(yàn)成本的自動核算。

5 試驗(yàn)數(shù)據(jù)對比分析

5.1 實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)收集

基于4款車型進(jìn)行檢驗(yàn)方案生成試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果如表2所示，檢驗(yàn)方案自動生成時間在60秒以內(nèi)，提升了檢驗(yàn)方案生成工作效率。

5.2 企業(yè)調(diào)研情況

根據(jù)實(shí)驗(yàn)測試與人工制定檢驗(yàn)方案相比，檢驗(yàn)方案制定的效率顯著提升。1）對于檢驗(yàn)方案制定效率進(jìn)行對比分析，以新車型檢驗(yàn)方案制定為例，未采用自動化方案生成模型的企業(yè)認(rèn)證工程師，平均制定一套檢驗(yàn)方案需要3個工作日時間；采用本系統(tǒng)模型進(jìn)行檢驗(yàn)方案制定的認(rèn)證工程師，可以通過逆向判定迅速找出需要實(shí)測的項(xiàng)目，并結(jié)合智能判定和同一型式判定流程下發(fā)模型規(guī)范化地執(zhí)行，可以將檢驗(yàn)方案制定的流程周期縮短到1.5個工作日完成。2）對于檢驗(yàn)方案準(zhǔn)確率的分析，結(jié)合某企業(yè)制定的檢驗(yàn)方案作為基礎(chǔ)參考，對比提交中機(jī)中心的檢驗(yàn)結(jié)果得知，本系統(tǒng)制定的檢驗(yàn)方案既滿足了企業(yè)要求，經(jīng)過一段時間使用，檢驗(yàn)方案的不合格率降至20%。

6 結(jié)束語

本系統(tǒng)通過信息化平臺，構(gòu)建了智能化處理數(shù)據(jù)的模型，通過信息化的方案增強(qiáng)了汽車行業(yè)檢驗(yàn)方案制定的可靠性和高效性，實(shí)現(xiàn)了大數(shù)據(jù)背景下，傳統(tǒng)行業(yè)與信息化產(chǎn)業(yè)結(jié)合的模式[14]。主要有以下幾點(diǎn)優(yōu)勢：1）視同條件的參數(shù)化模型的提出，改進(jìn)了傳統(tǒng)申報紙質(zhì)化、操作流程繁瑣的情況，把實(shí)際問題抽象化、模型化，從而更加直觀地顯示給企業(yè)工程師、數(shù)據(jù)分析師，最大程度地避免了主管人為因素造成的檢驗(yàn)方案制定不合理的問題，讓檢驗(yàn)方案的確定更加客觀、合理，充分利用了計算機(jī)數(shù)據(jù)挖掘、數(shù)據(jù)分析處理的能力。2）歷史基礎(chǔ)車型檢驗(yàn)方案數(shù)據(jù)的重復(fù)使用，本系統(tǒng)用數(shù)據(jù)庫中存在大量的歷史基礎(chǔ)車型參數(shù)，合理使用這些數(shù)據(jù)資源可以搭建起一個完備、清晰的汽車強(qiáng)制性檢測自動化方案生成的數(shù)據(jù)模型，根據(jù)歷史車型的檢驗(yàn)方案手動添加或自動生成完整的檢驗(yàn)方案，這樣使得工程師隨時可以在網(wǎng)絡(luò)環(huán)境中制定企業(yè)的強(qiáng)檢方案，體現(xiàn)了大數(shù)據(jù)時代普適計算的意義（普適計算是信息空間與物理空間的融合，在這個融合的空間中人們可以隨時隨地、透明地獲得數(shù)字化的服務(wù)[15]）。3）判定系統(tǒng)算法的優(yōu)化，本系統(tǒng)的智能判定功能是基于參數(shù)遍歷和多配置校驗(yàn)算法實(shí)現(xiàn)的，在算法優(yōu)化的過程中，系統(tǒng)模型的精確度也不斷完善，達(dá)到了通過互聯(lián)網(wǎng)操作等環(huán)節(jié)減少人力資源和物質(zhì)資源消耗的目的。

在汽車行業(yè)認(rèn)證申報事業(yè)發(fā)展的新時期，借助信息化的推手，為汽車產(chǎn)品申報方案自動化生成提供了機(jī)遇。本系統(tǒng)模型的構(gòu)建，有效降低了檢驗(yàn)方案制定出錯率高的局面，有效將檢驗(yàn)方案退回率降至20%以下，有效地節(jié)約了社會資源，達(dá)到了協(xié)助企業(yè)認(rèn)證工程師進(jìn)行申報自動化的目的。

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